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加工番茄果秧分离机构的设计与试验 番茄分离机构的现状 近年来，新疆番茄种植面积稳定在6.7.14hm2以上。由于番茄、青椒和棉花的成熟期非常相似，在收获过程中需要消耗大量的劳动力，而番茄的收获期较短，且劳动力紧张和收获成本的增加对番茄的机械化收获提出了紧迫的要求[1.2]。 加工番茄果秧分离机构是番茄机械化收获的关键技术,其作用是将番茄从果秧上分离下来,并使分离过程中的果实破损率和含杂率降到最低,符合工业化生产的要求。早在20世纪60年代,美国等国家就进行了加工番茄果秧分离机构的研究,并取得了诸多成果。Studer设计了旋转滚筒式分离机构,通过在滚筒上产生一定的角加速度来有效分离番茄果实。Privette通过摇摆试验台试验认为振动振幅在50.8~127.0 mm、转速在150~300 r/min时,分离效果较好。国内目前针对大型果类及灌木类水果分离机构的研究较多,对番茄力学特性和番茄收获机器人也开展了相关研究[5~9],研究内容主要是针对鲜食番茄单体的精确采摘,不适用于加工番茄大规模机械化采收作业。 近年来,新疆地区随着加工番茄种植面积的扩大,引进了国外番茄收获机,国内在此基础上设计了4FZ-2型和4FQ-2000型番茄收获机,但都处于试验阶段。4FZ-2型番茄收获机的果秧分离机构采用振动带式结构,其抖动分离输送带较长,工作时液压系统受到冲击较大。4FQ-2000型番茄收获机的果秧分离机构采用摇摆器配合弹齿滚筒的设计,结构较为复杂、对动力要求高。本文设计一种回转滚筒式果秧分离机构,并进行果秧分离机构参数试验与优化,得出滚筒转速、凸轮盘转速和拨杆振幅对果秧分离性能指标的影响,为优化设计果秧分离机构提供理论依据。 1 果实和根系分离试验的结构和工作原则 1.1 基本结构 试验台主要由机架、果秧输送、果秧分离机构及果实收集箱组成,如图1所示。果秧分离机构如图2所示。 1.2 调整齿轮盘转速 果秧分离机构工作时,回转滚筒与凸轮盘分别由变频器控制电动机实现调速,两者相向转动,拨杆的端部插入输送格栅之间的栅条间隙,格栅上有果秧时插入果秧中间。当回转滚筒上横向安装的横杆一端的挡块未与凸轮接触时,拨杆随滚筒转动仅起到向后输送果秧的作用;当横杆一端的挡块被凸轮盘上的凸轮顶起时,与横杆刚性连接的拨杆绕横杆的转动中心摆动,拨杆的摆动半径与挡块的摆动半径按比例设计,可以将拨杆的振幅放大。当挡块离开凸轮后,在回位弹簧的作用下拨杆回位,拨杆完成一次振动。当回转滚筒与凸轮盘连续不断旋转时,实现回转滚筒上的拨杆依次振动,进而将连续不断的振动力施加给番茄果秧,实现番茄果实与果秧的分离。通过调整滚筒转速可以改变果秧输送速度;调整凸轮盘转速可以控制拨杆的振动次数,也就控制了拨杆的振动频率;调整凸轮的高度可以调整拨杆的振幅。 2 性能试验 2.1 番茄品质测定 试验是在果秧分离试验台上进行。试验用番茄品种为里格尔87-5,在番茄成熟期从其主茎秆根部实施切割取样。 加工番茄样品的单果质量用数显称重仪测定,番茄的纵径和横径用数显游标卡尺测定。番茄果秧分离力测定在GDE-500型电动单柱立式试验台上进行,试验台配备HF-50N型拉力计,计算机终端数据采集系统对试验过程的数据进行采集、处理。实测加工番茄部分物理力学特性如表1所示。 2.2 次回归通用旋转组合设计试验 根据前期单因素试验结果分析,在凸轮为3个的情况下,选取滚筒转速、凸轮盘转速、拨杆振幅三因素作为考察因素。试验采用二次回归通用旋转组合设计方法,试验水平编码与试验方案如表2和表3所示,共进行20组试验。在20组试验中,每组重复3次,每次测10株。试验结果取平均值,试验指标为果秧分离率、果实破损率和含杂率。试验方案设计及结果分析采用Design-Expert 7.1.6软件。 3 试验结果与分析 3.1 模型显著性分析结果 经过Design-Expert 7.1.6软件对试验结果进行方差分析,剔除模型中显著性大于0.05的系数项,如表4所示。分别得到试验台各响应指标与编码值之间的回归模型为 回归模型的回归系数显著性水平都小于0.05,失拟性不显著,表明回归模型拟合很好。 3.2 循环转速对果自身分离率的影响 根据果秧分离率回归方程作出的响应曲面如图3所示。各因素中凸轮盘转速B对果秧分离率的影响最大,其次为拨杆振幅C和滚筒转速A。在拨杆振幅为105 mm时,随着凸轮盘转速和滚筒转速的增加,果秧分离率先增大后减小;在凸轮盘转速较小时(小于40 r/min),凸轮盘转速对果秧分离率的影响较大。当凸轮盘转速较大(大于40 r/min)和滚筒转速较大(大于20 r/min)时对果秧分离率影响较小(图3a)。 在凸轮盘转速为40 r/min时,随着拨杆振幅和滚筒转速的增加,果秧分离率先增大后减小。拨杆振幅较小时(小于105