高铝粉煤灰脱硅滤饼中提取氧化铝过程的研究.docxVIP

高铝粉煤灰脱硅滤饼中提取氧化铝过程的研究 碱土石灰粉煤灰的烧结法 中国的能源发电占总电力总量的80%以上。据统计, 2010年我国粉煤灰排放量为4.8亿吨, 未利用量超过1.5亿吨, 加之历年堆存量, 已经造成大量占用土地和环境污染等严重问题。与此同时, 我国部分地区的粉煤灰具有“高硅高铝”的特点, 氧化铝含量可达约50%[2~3]。因此, 在我国铝土矿资源相对短缺的情况下, 研究从高铝粉煤灰中提取氧化铝不仅可以达到环境保护的目的, 更可以缓解我国氧化铝工业资源短缺的状况。 目前, 国内外针对从粉煤灰中提取氧化铝的研究方法主要可以分为酸法、碱法及酸碱联合法。在常温下直接用硫酸浸取粉煤灰, 氧化铝的溶出率较低, 而将硫酸与粉煤灰混合加热到300℃或者在酸浸体系中加入氟化铵助剂后氧化铝的溶出率可大幅度提高, 但此类方法又造成设备易腐蚀, 酸蒸汽污染环境等问题。碱法可以分为烧结法和碱溶法, 其中烧结法又可以分为石灰石烧结法和碱石灰烧结法。在石灰石烧结法中, 在烧结温度高于1300℃条件下, 熟料中的氧化铝形成可溶于碳酸钠溶液的12Ca O·7Al2O3, 溶出率可达82%;采用碱石灰烧结法, 粉煤灰中的氧化铝与碳酸钠在高温下反应转变为可溶于水的Na Al O2, 最终的氧化铝提取率可在90%以上;以上两种烧结法虽然工艺简单, 但存在烧结能耗大、一次性资源消耗多、提铝后的硅酸二钙渣难处理等问题。碱溶法则采用高浓度的Na OH与Ca (OH)2混合碱液在260℃以上的水热条件下, 将Al2O3转化为Na Al O2实现硅铝分离, 该法虽然避免了原料高温煅烧的过程, 但用碱量大、铝液苛性比过高、设备要求严苛等缺点阻碍其在工业上的推广应用。酸碱联合法一般是先将粉煤灰煅烧, 然后加入硫酸溶解烧结产物, 经过滤得到含铝溶液, 再加入碱液除去溶液中铁与钛等杂质来制备得到纯净的铝酸钠溶液。该方法虽然较碱法能耗降低, 但其存在整个流程工艺复杂, 酸、碱消耗大的缺点。 本研究针对内蒙古某地区高铝粉煤灰的特点, 先用碱液从粉煤灰中溶出玻璃相的Si O2, 再用低钙烧结法从脱硅滤饼中提取氧化铝。低钙烧结法能明显降低熟料煅烧温度, 将Al2O3和Si O2分别转化为Na Al O2与Na2Ca Si O4两种容易分离的物相形式。提铝后的硅酸钙二钠滤渣经过回收碱工艺可以得到Na OH及可用作轻质墙体材料的水合硅酸钙产品, 提高了高铝粉煤灰的综合利用价值。本文通过热力学计算, 确定在低钙烧结体系下原料发生反应的可能性及相应温度, 通过实验得到脱硅滤饼在不同烧结温度条件下的物相变化规律及烧结熟料的Al2O3标准溶出率。 1 实验 1.1 粉煤灰中玻璃相的检测 实验原料为内蒙古某电厂排放的高铝粉煤灰 (GF-12) , 其化学成分分析结果为Al2O3含量50.71%、Si O2含量40.01%, Al2O3/Si O2质量比为1.27。对样品进行X射线衍射分析, 结果如图1所示, 该高铝粉煤灰中主要物相为莫来石与刚玉, 同时在2θ=22°附近有非晶态隆起区域, 因此可以判断粉煤灰中还存在玻璃相。实验中所使用的Na OH、Na2CO3、Ca CO3均为北京化工厂生产的分析纯试剂。 1.2 烧结熟料的al2o3标准溶出率的测定 将高铝粉煤灰按固液比1∶3加入到预先配制好的Na OH溶液中, 在95℃水浴条件下磁力搅拌90min, 经过滤、洗涤与烘干, 得到脱硅滤饼 (DSGF) 。然后将该脱硅滤饼与Na2CO3、Ca CO3按碱铝摩尔比N/A (n (Na2O+K2O) /n (Al2O3+Si O2+Fe2O3) 为1.0, 钙硅摩尔比C/S (n (Ca O) /n (Si O2+Ti O2) 为1.0的比例均匀混合。生料放入箱式电炉中在不同温度下煅烧, 保温2 h后将烧结熟料取出, 经过标准溶出得到Na Al O2溶液。 实验中的熟料溶出采用氧化铝烧结法厂的标准溶出条件:将8 g熟料加入到以100 m L溶出液和20 m L蒸馏水配得的溶液中 (液固比15) , 在磁力搅拌120 r/min, 水浴温度为90℃条件下溶出30 min, 过滤洗涤5次;溶出液成分为Na OH 22.6 g/L, Na2CO38.0 g/L。通过测定熟料的Al2O3标准溶出率来表征烧结效果。标准溶出率计算公式如下:ηAl2O3(%) =[1- (A渣/A熟) × (C熟/C渣) ]×100⑴式中:ηAl2O3———Al2O3的溶出率, %; A熟、C熟———烧结熟料中Al2O3、Ca O的含量, %; A渣、C渣———溶出渣中Al2O3、Ca O的含量, %。 2 结果与讨论 2.1 预脱硅前后粉煤灰的化学组成 由于高铝粉煤灰中铝硅比还达不到工业上烧结法生产氧化铝的基本要求, 目前研