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碎玻璃上料系统的改进设计 0 系统实际工作中的问题无法满足使用需求 近年来，中国的超白玻璃发展迅速。在超白玻璃生产线的设计过程中，存在一些理论上和实际应用上的差距，导致某些系统的实际应用需要对其进行审查，以满足使用要求。如我公司的超白玻璃生产线碎玻璃喂料系统,因碎玻璃堆场离原料车间较远,需使用装载机才能满足要求,但装载机速度慢,能耗高,不经济。经过技术改造,可以达到提高效率、降低能耗、节省成本,获得更佳的经济效益。 1 碎玻璃喂料系统改造 我公司采用的是某设计院总体设计的250 t/d超白玻璃生产线,原碎玻璃上料系统工艺流程为:自卸三轮车将切装工段碎玻璃料仓内的碎玻璃拉至碎玻璃堆场,然后由装载机去碎玻璃堆场取料运输至原料车间碎玻璃喂料仓,经振动给料机喂向碎玻璃破碎机,破碎机破碎后由斗式提升机将碎玻璃提升至原料车间。具体工艺流程为: 切装工段碎玻璃料仓→自卸三轮车→碎玻璃堆场→装载机→碎玻璃喂料仓喂料→振动给料机→碎玻璃破碎机→斗式提升机→原料车间料仓。 改造前的碎玻璃喂料系统示意图如1。 原设计虽然能满足使用要求,但因为碎玻璃堆场至原料车间的距离有300 m左右,而装载机又不适合长距离来回运输碎玻璃。因为装载机速度慢且能耗高,来回运输时间较长,不经济,且原料车间附近又没有可直接堆放碎玻璃的场地。如图1所示,碎玻璃喂料仓最低处距地面1.8 m,若不使用装载机,其它运输方法无法将碎玻璃送进料仓。因此原设计必须使用装载机。但若碎玻璃喂料仓高度降下来,则可能改用其它喂料方式。 2 降低碎玻璃喂料仓的高度 在考虑碎玻璃上料系统的改造方案时,本着节约成本、降低能耗、减少中间环节、简便实用的目的进行。 作者设计的新的碎玻璃上料系统工艺流程为: 切装工段碎玻璃料仓→自卸三轮车→碎玻璃喂料仓→破碎机→斗式提升机→原料车间料仓。 该设计取消了碎玻璃上料系统使用装载机上料的中间环节,将碎玻璃喂料仓的高度降低至离地面0.50 m,满足自卸三轮车直接向碎玻璃喂料仓卸料的高度要求,这样自卸三轮车从切装工段碎玻璃料仓取料后就可以直接卸入碎玻璃喂料仓内。同时该系统取消了电磁振动给料机,改用机械式可定位翻板阀来控制向破碎机给料的给料量。机械式可定位翻板阀由耐磨钢板制作,不需要动力。在使用过程中通过调整翻板阀的开度大小控制给料量,调整好后通过固定装置将开度固定。该方案可减少运行故障、节约成本、降低能耗。 在改造过程中改动最多的是碎玻璃喂料仓的改造。原设计碎玻璃喂料仓用厚度为8 mm的普通钢板制作,内衬为2 mm高分子耐磨塑料板。在改造过程中采用5 mm普通钢板加4 mm耐磨钢板制作料仓,且将原设计喂料仓缩小近1倍,减少了钢材的使用量。改造后的碎玻璃喂料系统如图2。 3 抗能源消耗技术 通过本次改造,简化了超白玻璃生产线碎玻璃喂料系统的工艺流程,减少了设备的使用数量(减少2 t装载机1辆、DM63型电磁振动给料机1台)和操作人员的数量,达到了降低能源消耗的目的。具体经济效益分析对比如表1、表2。 通过表1、表2比较可见,250 t/d超白玻璃生产线碎玻璃喂料系统的改造可为公司节约固定资产的投资费用12.6万元,年节约运行成本15.9万元。 4 付款时 本系统改造后经过1年多的运行,能满足生产线的使用要求,达到了节约成本、降低能耗、简化操作、经济实用的目的。