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汽轮机凝汽器部蒸汽流动的三维数值模拟 1 凝汽器汽侧部流动机理 凝汽器的外壳是混凝土冷工艺的组成部分。直接接受中央蒸汽器的末级排气，并将蒸汽传输到主冷凝区进行沉淀。喉部蒸汽的流动特性直接影响整个凝汽器的安全和高效运行,同时也影响到整个电站循环系统的效率。这主要是因为:一方面,当喉部的流动汽阻增加时,汽轮机功率将相应地降低,例如喉部压力损失为0.133 kPa,汽轮机功率将减少0.08%,同时,过大的汽阻将导致凝结水溶氧超标,加速冷却管的腐蚀;另一方面,喉部流场不均匀的局部高速流动是造成冷却管振动破坏的主要原因之一。因此,喉部流动机理及其产生原因的研究一直是凝汽器汽侧(喉部)研究的重点之一。 目前,对凝汽器汽侧(喉部)流动的研究主要是采用模型吹风实验的方法,并且已经成为凝汽器结构设计的主要指导方法。相比之下,在这方面的理论研究,尤其是复杂结构的喉部流场数值求解却很少。鉴于此,笔者应用直接模拟蒙特卡罗法,对喉部的大空间、连续流体的三维流动问题进行数值求解。通过对喉部流场的建模和模拟,揭示了喉部流场的流动机理及其主要影响因素。 2 场景建模和构建过程 2.1 凝汽器是否受排放系统物理模型 为了使汽流的部分速度能转化为压力能,凝汽器喉部通常被设计成具有一定扩散角度的棱台形。其内布置有大量的支撑管,对于大型电站凝汽器,喉部内还要布置低压加热器、减温减压装置等设备。根据现有的喉部结构建立物理模型,如图1所示。为了简化,该模型中只示出了喉部壳体和低压加热器两个主要部分。为了提高模拟速度和程序编制方便,对该喉部物理模型进行适当的区域分解,具体方法如表1所示(断面网格形状)。 2.2 跟踪速度的计算 为了提高直接模拟蒙特卡罗方法的粒子跟踪速度,本研究应用了文献的超粒子模型的方法,建立了如下模拟过程(只包含主要的步骤和关键的一些概率模型)。 2.2.1 初始位置px0,y0,z0 设x,y,z的取值范围分别为[xmin,xmax],[ymin,ymax],[zmin,zmax],则粒子的初始位置P(x0,y0,z0)表示为: (x,y,z)0=(x,y,z)min+Rx(Δx,Δy,Δz) (1) 其中Rx,Ry,Rz分别为x,y,z三个方向的分布随机数;Δx,Δy,Δz分别为三个方向上的长度;当网格形状不同时,Rx,Ry,Rz具有不同的表示形式。 2.2.2 有关粒子速率的测量 粒子初始位置确定后,根据局域热平衡下的麦克斯韦尔速度分布率,三个速度分量vx,vy,vz可以表示为: (vx,vy,vz)=v·(sinθcosφ,sinθsinφ,cosθ) (2) 其中,v为粒子的速率,有关其取法的概率模型见文献;θ和φ为速度方向的天顶角和圆周角,由余弦定律产生,表示为(Rθ和Rφ为[0～1]区间分布随机数): θ=cos-1(1-2Rθ)φ=2πRφ(3) 2.2.3 rcpc的概念 设粒子的当地碰撞频率为Z,则粒子在单位时间步Δt内发生碰撞的几率Pc可以表示为: Pc=Z·Δt(4) 取[0～1]区间均匀分布的随机数Rc,有下列关系存在: 当Rc≤Pc时,则认为粒子在单位时间步内发生了碰撞; 若RcPc,则认为粒子在单位时间步内没发生碰撞。 2.2.4 单位时间步运动后的运动模式 粒子与壁面碰撞主要有三种情形,即:与竖壁碰撞、与斜壁碰撞和与圆柱壁面碰撞,这里只就与圆柱碰撞的判断加以分析。设粒子经过单位时间步运动后的末位置为(x,y,z),圆柱中心坐标为(x0,y0,z0),圆柱半径为r0,粒子与圆心间的距离可以表示为S=(x?x0)2+(y?y0)2?????????????????√S=(x-x0)2+(y-y0)2,如果S大于r0,则粒子未与圆柱碰撞;否则即认为发生碰撞。判断出粒子与壁面碰撞后,要应用相应的汽—壁碰撞模型对粒子进行处理。 2.2.5 粒子和网格号 当完成一次对所有网格内粒子的跟踪以后,要对各个网格的宏观物理量重新进行调整,作为下一时间步的初始条件,网格内的速度(u,v,w)j、温度Tj和浓度nj可以表示为: (u,v,w)j=1NjΣi=1Nj(u,v,w)i(u,v,w)j=1ΝjΣi=1Νj(u,v,w)i;Tj=1NjΣi=1Nj23[(u2i+v2i+w2i)?(u2j+v2j+w2j)]Τj=1ΝjΣi=1Νj23[(ui2+vi2+wi2)-(uj2+vj2+wj2)];nj=Nj/Vj(5) 其中,i、j分别代表粒子和网格号;Nj、Vj分别为j网格内的总粒子数和体积。 2.2.6 定是否进行结果输出 通过判断整个流场是否达到定常的稳定状态,决定是否进行结果输出。这里的定常稳定条件主要是指各个网格内的宏观物理量不再发生明显变化、并且在单位时间内进入和流出的粒子数相当。 3 低加对部场流场的影