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滚边质量调试流程及具体建议 概述： 在滚边调试过程中，通常会有一些难以彻底解决的质量缺陷。面对这些问题时，我们可能需要一个系统的检查流程方法和一些调试的经验积累。针对检查流程和调试技术，在此为大家做一个简单的梳理。此外通过对比不同项目设计，归类了胎膜在设计中需要明确关注的一些地方，为后续调试提供可靠的工装设备，降低项目调试难度。最后，附上个人所见的一些比较有代表性的缺陷整改方法，欢迎大家的指正和补充。 一、 调试流程方法 1.零件检查 零件几何尺寸检查 内板单件几何尺寸检查?NOK?进行反修验证，给出整改量 内板总成几何尺寸检查?NOK?检查工序及其他零件的零件展示，对不符合的零件进行整改，对工装进行调整并记录调整数据?对比总成状态 外板总成几何尺寸检查?NOK?进行工序检查及其他零件的零件展示，对不符合的零件进行整改，对工装进行调整并记录调整数据?对比总成状态 总成几何尺寸检查，通过比较总成的几何尺寸状态和内外板总成的几何尺寸状态，结合后续的检查，分析可能的造成缺陷的因素 B．零件工艺性检查 检查零件是否有波浪，反修后是否能改善或消除缺陷 检查零件底槽间隙大小，增大底槽间隙是否有助于减小或消除缺陷 检查零件翻遍高度与定义是否匹配，降低高度是否能消除或减小缺陷 检查零件是否有毛刺，反修后是否能改善或消除缺陷 检查零件内外板造型处是否匹配 2.零件与胎膜状态检查 检查翻板限位块间隙，间隙为0mm 检查翻板压头的钢板间隙，小于0.2mm 检查零件压紧后的贴合情况，要求零件间隙小于0.2mm 检查零件底槽间隙，约1.5mm-2.0mm 用刚塞尺检查胎膜四周与零件的干涉点，必要时使用红丹粉和蓝丹粉检查胎膜内部的干涉点。零件状态稳定情况下，对胎膜上过定位的非关键点进行与零件的适配。 检查胎膜上的吸盘是否与零件干涉，是否能使零件与胎膜贴合 检查胎膜轮廓与零件轮廓是否一致性，胎膜轮廓在设计时应预数模保持一致 3.胎膜结构检查 胎膜上翻板滚边压头的布置。要求距离约200mm需要一个工艺压头，对于零件造型或者拐角处，需要依照造型设置相应的压头。 压头尽量靠近零件切边线，具体标准要求如图，在实际应用过程中，不宜将DO+JO的距离放的过大，特别是尖角处。DO+JO小于5mm大于3mm为宜。 胎膜大翻板限位块的位置布局应尽量更广一些，能包罗整个零件是最优。一般带翻板的胎膜需要检查翻板的限位块的位置和滚边工序压头压紧的位置及强度。 检查吸盘形式，吸盘采用双层吸盘对于后期调试有利。可在零件回弹较大的时候保证对零件的紧固。 外板存在焊接的情况时，需要提出外板检测需求，如有必要，需要制作简易的检测样架。 在胎膜设计中，需要检查包边可行性，禁止翻板打开包边。对于定义不包边处，需要考虑滚头的可达性，以避免滚边缺陷调试困难。对于翻板打开滚边的方式需要进行更改。 尽量降低外板的型面复杂性，避免外板在胎膜上无法进行调试。 外板定位中，如果需要使用外板的型面定位，尽量设计成可调整的方式，不要同胎膜一起加工成型。 胎膜中央需要有支撑，需要布置吸盘，避免零件在胎膜上由于重力作用变大或者变小，具体形状及吸盘数量根据总成零件造型及大小而定。 胎膜翻板需要覆盖该工位的所有滚边区域。 4．滚边轨迹调试 在滚边中，预翻边对于滚边质量很重要，在预滚边轨迹调试过程中，需要特别注意。如下是机器人滚边轨迹调试需要注意的一些地方。 1．机器人滚边取点的密度需要控制。 一般平直段密度为150mm一个点；对于零件RC半径较小的区域，可选择10mm一个轨迹点；对于RC半径很小区域则选择尽量小的机器人轨迹的间距。 2．机器人滚边速度一般为300mm/s，最大速度为500mm/s。对于预翻边波浪很大的区域，可适当增加机器人速度，减小缺陷，约为800mm/s。 3．机器人滚边角度在最后一次滚边时，零件角度不可大于45度，可略小于45度。调试过程中可制作相应的角度尺进行测量。具体滚边角度可参考如下标准： 4．机器人滚头压力如下图所示，一般不超过1800N-2000N。在实际调试过程中，机器人滚头不带件调试的压力应为0N，调试时刚好可以手动转动滚头的状态为宜。 5．检查滚边头的平行度，保证最终滚边时滚头与胎膜平行。 6．滚边起始点及结束点需要特别注意。 A：滚头进入翻边区域尽量温和、平顺，将滚边与非滚边的过渡区域适当拉长到40mm，可减小起始点的缺陷； B：滚边起始点处，滚头需要垂直于胎膜支撑方向沿胎膜棱线进入。滚头进入角度问题一般会引起滚边轮廓的变化。在实际调试过程中，滚头运动方向可适当向缺陷方向调整，以减小缺陷。 7． 滚边起始点取在平直段中间某一点时，需要将滚边方向相反方向进行一个平滑处理，过渡长度约40mm，使未滚边处与滚边处平缓过渡。 8．多次滚边方向应交叉进行，可减小滚边造成的滚边波浪。 小