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甲苯事故案例 【篇一甲苯事故案例】甲苯储罐爆炸事故案例 1989 年 7 月 17 日， 福建省厦门电化厂在焊接空甲苯储罐时发生爆炸事故，造成 3 人死亡、2 人重伤。 1 事故经过当天 15 时 30 分，胺化班长要求检修班更换打甲苯的陶瓷泵。 换泵时，因清洗需要，操作人员打开了通往该储罐的阀门， 换完泵后该阀门未被关闭。 16 时交接班时，胺化班长告诉接班人不能把甲苯打人新安装的储罐。 16 时 5 分胺化反应结束，操作人员开泵把甲苯打人重氮化前储罐，但操作人员没有检查通往废甲苯储罐的阀门是否关紧， 甲苯在流入重氮化前储罐的同时也流入了废甲苯储罐，并从其底部排污阀处流出，被人发现后，操作人员才将通往废甲苯储罐的阀门关紧。 18 时，安环科副科长接到废甲苯储罐上要动火的电话后， 到现场查看，因嗅到甲苯味很浓，并且看到地面上有甲苯，便提出最好不要在现场焊接，若要焊接，需要把现场地面和排水沟冲洗干净，施工点周围用湿麻袋遮盖以防止火花飞溅。 但负责施工的副厂长认为在几天前曾焊接过该储罐，这次动火不会有问题。 施工人员按安环科副科长的要求对罐外环境做了一些处理。 负责签发动火证的安全员到现场用鼻子闻了闻，觉得闻不出什么甲苯味，便签发了动火证，安全科、车间和班组的有关人员也分别在动火证上签了字。 18 时 10 分，安环科布置现场用灭火器监护，18 时 15 分开始焊接作业。 焊接过程中突然发生爆炸，储罐顶盖向偏西上方飞出 29 米远。 在罐顶上作业的 3 人被同时抛起，3 人当场死亡，其中 1 人被抛出 58 米远，摔到高 22 米的屋顶上。 在焊接作业旁边的平台上持灭火器监护的 2 人被烧成重伤。 2 事故原因分析①参与人员麻痹大意。 该储罐在就位并接通连接管后，与生产系统已经接通，再次焊接前没有按要求与生产系统进行有效隔绝，而在换泵时阀门已被打开，物料流人施焊的储罐并达到爆炸极限浓度。 在场的施工人员没有向安全员及时介绍罐内流人甲苯的事， 安全员在现场闻到有甲苯味，没有认真查找地面上甲苯的来源。 负责施工的副厂长、安全员及作业人员安全意识不强，虽然现场甲苯味大，但没有人考虑到罐内有甲苯气体。 ②违章操作。 办动火证流于形式，现场动火不检测、不分析，凭感觉签字， 签字人员采取不负责任的态度;而且接班操作人员在开泵前未确认通往废甲苯罐的阀门是否处于关闭状态。 ②缺乏必要的检测仪器。 施工前，检查人员用鼻子嗅气味来代替科学分析或检测仪检测。 （3）防范措施①执行规章制度必须严格，不能打折扣。 ②应尊重科学，对动火现场应认真取样分析或应用测量仪器判断，杜绝用鼻子闻代替科学仪器判断的做法及类似做法。 ③各级人员都应加强的责任心，办各种作业证都要认真，签名的各级人员都应切实负起责任，不能流于形式 ;操作工应按操作程序操作，不能有半点疏忽。 ④应认真开展好各层次人员的安全教育，努力提高全厂人员的安全素质，尤其对安全管理人员更应加强安全教育与安全培训。 【篇二甲苯事故案例】1）事故经过 2005 年 4 月 14 日上午 10 时左右,安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8 人进入调压站进行气动调节阀更换作业。 作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用 f 型扳手关闭进气阀门。 在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。 上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约 2 3s 后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。 张某想转身关阀 ,受大火所阻,即快速跑向制氧车间 ,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。 后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断 了事故现场氧气源。 至此，火势终于被控制住。 事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁,旁路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。 事故现场作业人员共有 8 人，其中 7 人死亡（3 人当场死亡， 4 人经医院抢救无效后死亡。 事故发生时另有 1 人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有受到伤害。 事故原因事故发生的原因符合由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应燃烧、爆炸，爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员伤亡;违章使用氧气试漏符合导致发生爆炸的另一重要原因。 预防措施 1 氧气生产、输送管道应按照国务院特种设备监察条例进行安全性能检验，检