高合金薄壁复杂薄壁薄壁悬臂式棘轮组芯造型工艺.docxVIP

高合金薄壁复杂薄壁薄壁悬臂式棘轮组芯造型工艺 棘轮是一个重要的部件。材料为qt450-10，铸造重量15kg，轮廓尺寸为220mm150mm，结构为旋转体，厚度不均匀，尤其是车轮体和支撑体之间的厚度差异。除非螺纹盘和支撑盘的厚度没有明显的缺陷外，否则还有很大的改进需求。另外,轮齿是主要作用部位,既要求完好无损、无缺陷、无粘砂,还要求表面淬火,表面硬度HRC40～45。 1 工艺设计 1.1 组芯造型方法 结合车间实际,采用手工作业,组芯造型,利用现有500 mm×450 mm×(180/300) mm的砂箱,湿砂型铸造。采用组芯造型方法,主要目的有2个:一是保证轮齿达到要求;二是解决挡链片及链槽以极坐标形式螺旋上升给造型带来的难题。 1.2 组芯造型和铸型对铸件尺寸的影响 棘轮仅顶面和《35 mm铸孔及该铸孔两端1×45°倒角需进行加工,其余均为铸造形成,为了防止合箱不准造成的错箱影响铸件的表面品质和尺寸,减少披缝,采取组芯造型和铸型完全置于下箱,此方案有利于铸件由下向上形成顺序凝固,以及气体排出。 1.3 砂芯接触面关于砂芯尺寸的分析 采用组芯造型方案,实际上将造型难度转移到了制芯环节。根据该件的具体特点,我们设计4个砂芯,其中3#芯盒和4#芯盒采用活块,目的便于制作。4#砂芯随链槽从中间分活块;3#砂芯活块分法较为复杂,既要考虑挡链片及链槽以及极坐标形式螺旋上升的情况,又要考虑操作中制芯的难度和品质,具体分法是:该砂芯上面与4#砂芯分开,并从图1示30°部位再分块,下面随链槽从中间分开。2#砂芯主要目的是获得清晰完好的齿轮。为保证铸件尺寸精度,3#、4#砂芯与2#砂芯接触面留1 mm的砂芯负数。1#砂芯是棘轮减重及形成《35 mm铸孔。具体设计,见图1。 1.4 底注式浇注系统 为提高铁液的充型能力及防止气孔、缩孔等缺陷,采用底注式浇注系统,其位置,见图1。直浇道取《30 mm,设置1个内浇道32 mm×7 mm。 1.5 冒口的设置 鉴于该产品的收缩较大,并易出现气孔、缩孔等缺陷,决定设置1个冒口置于铸件顶部,如图1所示。为便于清理冒口,设置为压边式,且冒口开通成明冒口,以利于排气。 1.6 涂料中的材料 采用醇基石墨涂料。 1.7 球化剂s/s处理 熔炼时要求注意降低杂质含量和气体含量,并要求化学成分w为:0.08% P; ≤0.06% S,用1.4%～1.8%的球化剂处理(T-1型球化剂化学成分w为:5%～7% Mg; 1.0%～3.0% RE; 38%～44% Si; ≤1% Al; ≤1% Ti,Ca、Ba、Bi适量,Fe余量),铁液出炉温度≥1 450 ℃。 1.8 加热温度 采用底注式浇注,较大限度地减少了铁液的氧化,提高铁液的充型能力, 所以浇注温度控制在1 400～1 370 ℃。 1.9 打开时 为降低冷却过程中由于壁厚不均引起的热应力,要求浇注5 h后方可开箱。 1.10 铸造的化学成分、性能和金相组织 (1) w化学成分如下 2.54% C; 3.11% Si; 0.17% Mn; 0.055% P; 0.012% S。 (2) 铸造轴 抗拉强度488 MPa,伸长率18%。 (3) 铸造金相流组织见图2 石墨大小6级;球化等级3级;珠光体含量10%;渗碳体含量≤1%;磷共晶含量≤0.5%。 1.11 高频加热下铸造 根据铸态检测结果,制定棘轮的热处理工艺为: (1) 加热至890 ℃保温2 h,出炉空冷。正火主要目的是提高铸件组织中珠光体含量。 (2) 高频加热棘轮齿部至880～900 ℃,再水冷表面至200 ℃出水。 (3) 400 ℃回火2 h。 经热处理后的金相组织,见图3。 采用此工艺提高了铸件的表面硬度和耐磨性,并具有一定的韧性,进而达到了产品要求,棘轮齿部表面硬度符合HRC40～45要求。实践表明,该铸造工艺是合理的、可行的。 2 组芯造型方法 (1) 制定铸造工艺方案既要根据具体铸件的特点,还应结合车间的实际生产条件。 (2) 组芯造型方法可以将造型和制芯中的难点进行转移或调配。 (3) 底注顶冒系统可以控制铁液充型状态和凝固顺序,并有利于解决气孔、缩孔类缺陷,控制在8%以下。