800mw钢800mw级长丝级柱冷芯盒铸造工艺.docxVIP

800mw钢800mw级长丝级柱冷芯盒铸造工艺 1 u2004铸件技术要求 840个家庭是一辆6n系列的天然气发动机。结构为一个盆形，轮廓尺寸为268mm177mm128mm，质量为22.2kg。主缸壁的厚度为5mm，部分薄面位于喷嘴和开口之间，仅为3.5mm。要求其材料牌号为Ru T300, 蠕化率大于30%, 珠光体体积分数10%~40%, 碳化物体积分数低于1%, 试棒硬度170~240 HB, 底面进、排气道间硬度大于170HB。铸件内外表面不允许有粘砂、披缝、残留砂坭等, 水腔允许存在少量披缝, 但不得超过水流通流截面的1/5。粗糙度要求小于Rz80, 清洁度小于800 mg。 2 雕塑工艺设计 2.1 凝固过程的模型模拟分析 缸盖螺栓孔、挺杆孔、油嘴孔等部位壁厚都在20 mm以上, 这些位置往往因为热节厚大、凝固较慢, 在凝固后期形成孤立液相区, 容易产生缩松。因此有必要在工艺设计前, 对铸件的热节情况进行模拟分析, 判断是否需要采取补缩或其它措施。 图1是铸件凝固过程的模拟结果, 由图1可见, 螺栓孔及缸盖中央油嘴孔的部位温度较高, 并且油嘴孔位置是铸件最后凝固的部位, 如果浇注系统设计时不采取有效措施, 容易在孔加工完成后发生泄漏。因此, 在工艺设计时, 将油嘴孔设计成毛坯孔。 2.2 取平浇的方式 由于缸盖进、排气面可供布置排气的面积有限, 并且大多不处于最高面, 因此, 为保证浇注时气体的排出, 采取平浇的方式。 浇注系统采用压边冒口进铁液[2~4], 一箱浇注4件, 铁液通过扁条形的上爬浇道进入压边冒口, 进而充满型腔。由于上爬浇道具有挡渣的作用, 因此不设计过滤网。内浇道与冒口设计在外模上型, 上爬浇道设计在盖板芯上。浇注系统的浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=2:2.3:1, 具体的铸造工艺如图2所示。 2.3 砂芯组合芯的制作 芯盒起模斜度1~1.5°, 分芯负数0.2 mm, 预留涂料层厚度0.25 mm;铸件面加工余量4 mm, 孔加工余量2.5~3 mm, 铸造圆角R3~5;外模起模斜度1~2°;砂芯配合间隙0.3~0.5 mm, 下水套、气道芯头均设计为如图3所示的台阶定位方式, 台阶另一侧的芯头部分与底座芯之间设置1mm的落砂间隙;上水套芯头设计为合箱时伸入盖板芯5 mm的形式, 伸入部分斜度为2°, 芯头与盖板间的间隙为0.5 mm, 如图4所示。 水套芯与油嘴孔芯由于浇注时受到高温铁液冲击较大, 为避免发生断裂, 使用热芯盒制芯。考虑到生产效率、表面外观质量、砂芯变形等因素, 其余的砂芯均使用冷芯盒制芯。此外, 进、排气道砂芯生产时, 需加入一定量的防脉纹剂, 防止气道内出现脉纹, 并且气道砂芯需额外浸涂醇基石墨粉涂料, 防止气道内粘砂。在组芯前, 先使用手枪钻在上水套较厚大部位上方的芯头钻气眼, 钻头孔径3~4 mm, 便于浇注时更好地排气。再在底座芯相应位置涂上胶水, 再依次将下水套芯、进/排气道芯、补砂芯、油嘴孔芯、上水套芯落入底座芯内。 组合芯采用整体浸涂工艺, 这样可以减少水腔披缝以及砂眼废品。将上述组合后的砂芯以及盖板芯内表面浸涂水基涂料后, 通过烘干炉烘干, 并在上水套芯头贴封火石棉片, 可有效避免芯头“走铁液”的现象, 最后用风嘴吹净内腔浮砂、杂物, 将盖板芯盖在吹净后的组合底座芯上, 如图5、图6所示。 使用HWS静压造型线, 砂箱尺寸为1 300mm×900 mm×700 mm, 造型后使用C型硬度计测量硬度, 要求砂型水平面硬度达到60, 垂直面硬度达到40。排气由钻气眼机钻穿, 再经人工扎穿, 保证排气通道畅通, 合箱后用吸管吸净浇口杯内的浮砂。 2.4 出铁、基层、下锚点总孕育量w、p、p1. 利用ABP中频电炉熔炼, 通过电子加配料系统控制料车进行加料, 升温至1 530℃后断电, 调整炉内成分, 调整后使用C-Si热分析仪及光谱仪进行化学成分检测, 成分控制为:w (C) 3.8%±0.05%, w (Si) 2.15%±0.05%, w (Mn) 0.45%±0.05%, w (P) ≤0.06%, w (S) ≤0.03%, 同时浇注三角试块检查白口宽度。 铁液成分及出铁温度合格后安排出铁, 出铁温度1 455℃, 出铁时进行随流孕育和引爆法蠕化[5~6], 使用75Si Fe孕育剂, 出铁时孕育量为0.2%~0.3%, 倒包浇注前进行二次孕育, 孕育量为0.4%, 确保总孕育量为0.6%~0.7%。蠕化剂使用REMg和RE, 加入量分别为0.2%±0.05%和0.3%±0.05%。扒渣后使用三角试块检查白口宽度, 宽度控制在3~5 mm, 同时进行炉前金相及光谱检测, 使用HWS浇注机进行浇注, 浇注温度要求1 415±10℃, 每包铁液浇注8箱,