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双丝埋弧焊热循环测量与haz组织性能研究 0 热循环曲线的测量 目前，从各种焊接方法的焊接金属质量的比例来看，埋弧焊约占10%，仍然是实际生产中使用的一种高效焊接技术。双丝(多丝)埋弧焊虽然广泛应用于实际工程中,但其理论研究不足,双丝(多丝)电弧热作用不能简单的看作单电弧间的热作用相互叠加,其相关研究还未见报道。焊接过程冷却速度直接关系到焊后的组织、扩散氢含量、应力等,因此,准确地获得热循环曲线对有限元温度场和应力场模拟的准确程度非常重要。焊接过程是一个特殊的局部加热和冷却过程,且热影响区的粗晶区处在过热状态,奥氏体晶粒因加热而严重长大,冷却后便产生复杂粗大的组织,韧性很低,过热粗晶区通常成为力学性能薄弱区,是催化和裂纹的发生地。因此,准确地测量焊接热影响区热循环曲线,是调整和控制焊接工艺参数以及研究金属焊接组织变化对性能影响的前提,也是进一步深入探讨相关理论的基础。在此,采用自行研制的多点测温装置测试单丝埋弧焊和双丝埋弧焊温度场,分析了不同丝间距、不同点热循环曲线的特点,提出了判断热循环曲线测量是否有效的方法。首次采用实测粗晶区热循环特征参数t8/5比较了单丝单弧焊接和双丝双弧同时焊接关系,验证了双丝双电弧热作用不是两单丝单电弧热作用的简单叠加,为解释双丝焊接头不同位置组织性能的差异奠定了基础。 1 双丝双弧埋弧焊接法 对于双丝双电源埋弧焊来说,每一根焊丝由一个独立电源供电,分别为直流电源和交直流两用电源,有DC+DC与DC+AC两种电源组合可供选择。一般认为,双丝串列时前丝采用较高的电流和较低的电压以获得足够的熔深;后丝选用相对低的电流和较高的电压可改善熔池尾部液体金属流动和焊缝结晶条件。试验采用AUTO DSADW型Miller双丝焊机,选用DCRP+AC,即前丝为直流电源,后丝为交流电源。焊机不同位置组合两丝间距可调范围为:串列时,16~110 mm;并列时,最小值为10 mm,错开角度范围更大。 双丝双弧埋弧焊接法的基本原理如图1所示。图2为双丝调整参数图,图2a、图2b为两丝间距L=15~50 mm时,两丝电弧形成在一个熔池即双丝共熔池,此种间距特别适合焊丝掺合金堆焊或焊接合金钢;当L≥55 mm时,两丝电弧形成两个独立的熔池,如图2c所示,不共熔池双丝埋弧焊能起到前弧预热、后弧填丝及后热作用,以达到堆焊或焊接合金不出现裂纹和改善接头性能的目的,在双丝埋弧焊中多用后一种方法。当然,两丝间距形成的熔池类型除了与丝间距有关外,还与焊接工艺规范(如前、后丝电流和电压以及电源极性)有关。文献指出,在常用的焊接规范下,当两丝间距L≤10 mm时,两焊丝在一个熔池,因间距过小易出现两丝磁场严重干扰,致使电弧不稳定,一般不采用;当两丝间距L为15~25 mm和L≥55 mm时,两电弧之间的相互作用很小,焊缝成形好。所用,双丝间距的大小对电弧的稳定性影响很大,并直接影响焊接成形和质量。 2 pc机配合应用 试验中采用自行研制的测温系统,测温原理框图如图3所示。 其原理为:焊接过程中,由PC发出测量要求,焊接进行到被测点,热电偶的正负端因热作用产生电动势,测温仪的数据采集卡K-803B 8将信号经过差动放大和有源滤波电路后,输入到USB2010板进行模数(A\D)转换,转换后的数据信号通过USB接口传到PC机,通过软件设计,PC机主要完成控制参数的设置和控制指令的发送、测量数据的处理、温度变化曲线的显示、测量结果的存储与打印等功能。 采用一种Cr-Ni系的低合金高强钢,含碳量为0.076,焊接钢板规格500 mm×150 mm×16 mm,采用双丝双电源埋弧堆焊工艺,焊接规范如表1所示。 鉴于埋弧焊接正面需要堆焊剂,所以在焊接测温前先在试板的背面钻一个直径为4 mm的盲孔,先将套有瓷管的K型镍铬-镍铝热电偶的一固定端通过电容储能点焊机焊接到盲孔的底部,再将热电偶另一端按照正负极接到测温装置的输入端,打开电源和PC机,便可进行测温,测温现场如图4所示。 3 热循环曲线分析 盲孔的深度应保证热电偶处在焊接接头的熔合区而非焊缝,所以,选定热电偶的量程为-50℃~1 350℃,当热电偶在焊缝位置,温度超过1 350℃时,热电偶将损坏,热循环曲线会较长时间显示高温或出现不稳状况,如图5所示,图中曲线为热循环曲线,右上角为测温孔与焊接接头相对位置宏观图,下同。 为了保证被测点在热影响区内,仅仅通过观看测量曲线显示是否为1 200℃~1 350℃还不够,还应查看曲线变化趋势特别是降温趋势。由图6可以看出,当曲线光滑,且有高温降段平稳时,可以判定所测点处在过热区,所得热循环曲线为有效曲线;当曲线的降温段突变或过于平缓,即使测量显示有高温,但因热电偶熔化或其固定端被熔化填充金属包围,测量点不稳定,所得曲线也属于无效曲线,所以图5为无效曲线,不能采用