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一种新型深孔钢丝绳取心绞车的研制 绳索取心钻孔是我国采用的一种主导孔法。它采用了“三高两低”（岩心开挖率高、钻头使用寿命长、钻探效率高、边坡少、劳动成本）的优势，取代了传统的提取方法。岩心打捞是绳索钻进的核心环节, 绳索绞车的选择对于岩心打捞的成功与否、效率高低具有决定性影响。 目前常用的绳索绞车类型, 以JS系列机械绞车为主, 辅以较少的液压绳索绞车。JS绞车由电动机、皮带、离合器、变速箱、卷筒及带式刹车组成, 作为立轴钻机的配套设备。在常规1000m以浅的钻探取心施工中, 满足了基本的功能要求。随着我国“深部找矿”战略的推进, 2000~3000m深孔, 甚至大于3000m的超深孔取心钻探对于绳索绞车提出越来越高的技术要求、功能要求及操控要求, JS系列绳索绞车在速度控制、拉力控制、刹车控制、离合控制以及一体化远程控制等方面存在一定的盲目性, 导致事故频发。尤其在深孔钻探过程中与绳索取心的工艺要求很不协调, 不能满足当前地质取心钻探发展的需要。液压绳索绞车在操控性能上较机械绞车有所提升, 但仍有一定的局限性:大多液压绞车作为全液压钻机的配套, 无独立动力源, 主机动力机和液压系统在长时间打捞辅助过程中仍需保持运转状态, 不节能;液压传动效率低, 深孔重载能耗更大;液压系统复杂、不易查找故障点、设备维修困难;液压油在维修过程中的泄露造成环境污染, 不减排。因此, 有必要研制清洁、高效、高精度操作的深孔绳索取心绞车。 DB4000型变频绳索绞车 (图1) 是中国地质装备总公司自主研发的XD35DB型全电驱钻探设备的重要组成部件, 采用变频电机、电磁离合、测速和张力传感器, 可进行远程一体化监控与操作。该绞车可在3000m~4000m超深孔绳索取心钻探施工中高效、便捷、可靠地完成打捞岩心、下放内管等作业, 可作为深孔立轴钻机、液压钻机和电驱动岩心钻机的配套。 1 关键技术 1.1 深孔理想国的特点 DB4000型绞车在减速机与卷筒之间装有电磁离合器, 离合器通电闭合, 卷筒在电机驱动下可控升降钻具;断电脱开, 卷筒无动力自由回转。在深孔、超深孔下放打捞矛时, 可先在可控状态下将打捞矛下放至一定深度, 在打捞矛及钢丝绳重量大于泥浆浮力及摩擦阻力时, 离合器脱开切换为无动力自由下放状态。凸显两大优势:高速、节能, 这是深孔打捞最值得重视的目标要求。 传统绞车只能实现有动力可控升降, 下放速度控制较慢的情况下, 以30m/min计算, 4000m打捞时间需要将近4个半小时, 超长时间的刹把操作, 劳动强度太大, 非人力所能承受;超长时间的工作需要更多的动力消耗, 如果是液压钻机, 整个主机动力消耗, 动辄在数十万千瓦时以上, 绝不是点点滴滴的节省。如果具备无动力可控自由落钩, 在超深孔取心时采用可控自由落放, 4000m打捞矛下降时间可以控制在1小时之内, 既节省动力, 实现快速下放, 又降低劳动强度, 同时保证打捞矛带钢丝绳在一定比重泥浆中的自然下落状态。 1.2 水平风速下的动力特性 DB4000型绳索绞车采用交流变频电机驱动, 电机由变频器驱动, 绞车电机装有编码器, 变频器在编码器的识别转速基础上实现对于电机的无级调速控制, 并在小于1500r/min额定转速时以恒扭矩特性输出转矩及拉力, 在高于1500r/min额定转速时以恒功率特性输出转矩及拉力, 根据负载要求输出转矩, 满足不同孔深的拉力需求, 调速无级柔和, 输出转矩平稳, 而且可实现零速悬停。绞车在减速运行、缓慢升降以及临时停止运行过程中的制动方式为能耗制动, 操作者调速的同时即可实现有效制动, 不必操控刹车, 降低操作难度, 大大提高操控精度, 满足深孔岩心打捞时对于速度及转矩自动控制的工艺需求。 DB4000型绳索绞车的驻车制动为液压盘刹, 为常闭式刹车, 弹簧夹紧, 液压松开, 可由主机提供液压源或配套独立的液压动力站。主要确保在岩心打捞过程中出现现场断电、离合失灵或者电机故障等异常情况, 防止绞车失控, 确保安全驻车, 岩心安全悬停。 能耗制动作为运行主制动, 液压盘刹作为驻车辅助制动, 二者有效结合, 为确保绳索绞车的操控精度、操作难度以及打捞的安全性方面提供了基础型的保障。 1.3 采用旋转导向轮自动排绳机构 DB4000型绳索绞车设置有专门的排绳机构, 采用螺旋杆、滑销与导绳轮的组合运动实现钢丝绳的自动导向及轴向有序排列, 采用双向螺杆实现钢丝绳的自动换向及径向有序排列。DB4000型绳索绞车螺旋丝杆的螺距32mm与Ф8mm钢丝绳的直径成4倍关系, 导绳轮移动一个螺距, 钢丝绳排列4圈。排绳螺旋杆的动力来自于卷筒输出轴, 二者通过链轮及齿轮实现;该齿轮副同时具备手动调节功能, 将大小齿轮脱开后可实现手动排绳, 在初始安装及运转过程中偶尔出现乱绳时可脱