不合格品召回流程.docxVIP

不合格品控制和召回程序 X X—X X X—8．4—2006 1 目的根据终产品的用途和放行要求，对(潜在)不合格品进行识别和控制，特别是确保关键控制点超出或操作性前提方案失控时，防止(潜在)不合格品的非预期使用或交付，确保产品质量、安全卫生性符合规定的要求。2 范围适用于外购原材料、辅助材料、工序产品和最终产品以及交付后发现的(潜在)不合格品的识别和控制。3 职责3．1 综合部和食品安全小组是不合格品包括关键控制点超出或操作性前提方案失控时产生的外购原材料、辅助材料、工序产品和最终产品以及交付后发现的不合格品的归口管理部门，并负责不合格品的识别、标识、隔离、记录、通知。3．2 综合部和食品安全小组负责不合格品的评审，综合部经理和食品安全小组组长负责不合格品的让步接收放行的处置并与客户沟通。3．3 综合部和食品安全小组负责对可能表明失控发展的监视结果的趋势进行评审。3．4 综合部和食品安全小组负责确定不符合的原因。 3．5 综合部和食品安全小组负责评价采取措施的需求，以确保不符合不再发生。3．6 综合部和食品安全小组负责确定和实施所需的措施。3．7 综合部和食品安全小组负责评审采取的纠正措施，以确保其有效。3．8 综合部和食品安全小组负责记录所采取纠正措施的结果。4 工作程序4．1 不合格品的分类4．1．1 一般不合格品：含有有机杂质，对质量、安全卫生性有影响，但不影响使用。4．1．2 重大不合格品：含有无机杂质，严重影响质量、安全卫生性且不能使用。4．2 不合格品的识别、标识、隔离、记录、通知4．2．1 外购原料发生的不合格品，由检验员标识，库管员区域放置隔离，并由检验员记录供方质量、安全卫生情况，采购部通知供方，与供方联系退货等事宜。4．2．2 生产过程中发生的不合格品，由车间质检桌操作员进行识别、区域隔离和标识，以免与合格品混淆，并记录不合格品的情况，记录在《工序抽样检验记录》的不合格品处置栏中。4．2．3 最终产品发生不合格，操作者进行标识，检验员做好记录，车间区域放置。4．2．4 潜在不合格品：当发现由于关键控制点超出或操作性前提方案失控可能产生不合格品时，应由综合部、食品安全小组及车间检验员对潜在不合格品进行隔离和标识。4．3 (潜在)不合格品的评审和处置4．3．1 一般不合格品4.3.1.1原材料中的一般不合格品由检验员记录后，加以标识、隔离存放，由采购部作出让步接收的处理决定。加工时可作为降等使用处置。4.3.2.2工序过程的一般不合格品由车间质检桌操作员、检验员处置，作出返工处理。最终成品的一般不合格品由综合部的检验员处置，作出返工处理。4．3．2 重大不合格品重大不合格品指超出关键控制点或操作性前提方案失控时的外购原材料、辅助材料、工序产品和最终产品以及交付后发现的不合格品。由综合部和食品安全小组对采购过程的重大不合格品作出评审，采购部作出退货、换货等处置。工序过程及最终成品重大不合格执行7．8的规定。4．3．3 交付后出现的不合格品，由贸易部与客户进行协商，作出索赔处理。4．3．4 潜在不合格品的处置4.3.4.1对原材料、在制品、成品及交付后的产品中发生的不合格品进行识别和控制，防止不合格品的使用或交付。不合格品包括偏离关键限值和操作性前提方案的原料、在制品和成品。4.3.4.2由车间、综合部、市场部和食品安全小组负责对不合格品进行识别、采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果，发现不合格品应立即记录、报告，并加以标识、隔离存放。对由于偏离操作性前提方案的不合格品，要由综合部经理和食品安全小组组长进行评估，必要时经检测未达到要求的要按不合格品处置。4.3.4.3进货检测时发现不合格品，要扩大检验范围，情况严重者，要退货或换货处理。4.3.4.4在制品检验中发现的轻微不合格在制品，由综合部检验员决定返工；一般不合格在制品，由综合部检验员报告综合部，由综合部作出处置决定。成品检验中发现的不合格品，由综合部依据成品检验标准进行检验，成品检验中发现的不合格品不允许让步接收。4.3.4.5交付或开始使用后发现的不合格品，贸易部应及时与顾客协商处理的办法，以满足顾客的正当要求。 注：涉及到关键控制点发生偏离产生的不合格品的处理按上文以及《HACCP计划》中的相关内容执行。4．4 经返工处置的产品应重新进行检验，并填写在《工序抽样检验记录》的复验记录栏中。5 召回5．1 成品回收。 为了使进入流通领域的，由各种原因导致的不合格品能及时、安全、快速地回收，保证HACCP体系的有效性，对产品的回收做以下计划：5．1．1 贸易部负责产品的回收工作。5．1．2 生产加工的成品和半成品配有明显标识，如生产批号,以便回收时易于识别。5．1．3 如