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矩形钢管相贯带节点模型试验研究 1 有限元分析试验验证 本研究的背景是国家游泳中心的“水平水立方法”。由于该结构型式特殊,此工程中采用的矩形钢管相贯节点,具有以下特点:弦杆与腹杆等宽、腹杆位于两个平面上、腹杆同时承受轴力与双向弯矩。为了解决此类节点的强度校核问题,我们进行了专项课题研究,研究方法是有限元分析和试验验证。相关的有限元分析工作见文献和。按照课题工作的总体安排,进行模型试验的目的有两个,一是掌握特定节点型式在特定外力条件下的工作性态,包括内力分布、位移反应、极限承载力等;二是与有限元计算结果进行对比,检验其正确性,为理论公式提供试验佐证。 此次试验为静力模型试验,本文主要介绍模型试验工作,内容包括:试验对象的选择、试验装置的设计、试验方案的设计、试验过程的描述和试验结果的分析。 2 材性试验t 国家游泳中心的矩形钢管相贯焊接节点型式众多,不能逐一进行试验。经分析,我们确定了以下4个试验对象,具体内容见表1。模型与原型的比例为1∶2。 这4个试验对象,包括两个单平面节点(直角T型和K型)和两个双平面节点(直角TT型和KT型)。 图1和图2是上述4个试验对象的计算简图。约束条件为:弦杆两端取为固端。这里主要说明一点,在单平面节点的腹杆上和双平面节点中的一个平面上的腹杆,我们施加的是偏心拉力或偏心压力,以检验在有弯矩作用情形下节点的工作性能。另外, 各腹杆上施加的荷载(不论是否偏心)在数值上是相等的。 试验对象的材料选用Q345B。通过材性试验取材料的屈服强度为375MPa,破坏强度为570MPa。 在试验进行之前,对每个试验对象利用ANSYS进行了较详尽的有限元计算,单元类型是板壳单元Shell181。计算中,取材性为理想弹塑性材料,服从Mises屈服准则,不计残余应力及焊缝对节点极限承载力的影响,并在计算中考虑了几何非线性。 3 h型钢接枝架 本次试验具有以下特点:(1)有两个试件需要进行双平面加载;(2)对模型需要施加偏心荷载,特别是K及KT型需要施加偏心拉力。在设计试验装置时,必须考虑这些特点。 首先解决双平面加载问题。在利用试验室原有反力墙的基础上,必须再另外设置一个反力架。图3是此反力架的示意图(含K型节点的安装图)。此反力架由两根横梁和两根立柱组成,横梁和立柱的截面相同,均由两根焊接H型钢拼接而成,成型以后的截面高度为1000mm,截面宽度820mm。此反力架与反力墙平行放置,为了保证其平面外稳定性,必须设法将其与反力墙拉结。因此,在反力架的四个角点的加劲肋上,外伸一钢管,此钢管再与反力墙连接(图3中的KT1-KT1剖面)。另外,对于施加平面外荷载的试件(TT型和KT型节点),试件本身也必须与反力墙拉结。图3中的KT1-KT1剖面同时表示了K型节点与反力墙的连接,TT型节点的做法相同。 由于空间有限,此次试验的加载工作由体量较小的穿心式千斤顶完成。关于偏心加载问题,可以通过千斤顶偏置来实现。但本次试验中的K和KT型节点模型需要施加偏心拉力。为了使穿心式千斤顶能够实现此拉力,首先在受载的腹杆端设置了连接头(图3),然后通过一根钢拉棒将千斤顶和试件连接起来。 因为在一个反力架上要进行多个模型试验,所有试件与反力架都是通过高强螺栓连接的。在试件弦杆两端,尽量模拟与计算模型相似的固端约束条件。 4 应变测点的布置 根据试验任务,本次试验中的工作主要包括试件的应力测量和位移测量。为此,主要布置了应变片、应变花和电子百分表。 图4～图5是上述4个试验对象的应变测点布置图。选择的测点位置一般是,整个受力过程中应力反应一直较大的部位且是易于设置测点的部位,比如弦杆上的节点核心区及其临近部位、腹杆根部等。对于双向应力明显的部位,布置应变花,其余位置布置应变片(编号前有“P”)。 对于模型的位移反应,比较关心的是节点核心区的弦杆平面内、外侧移,以及腹杆端部在偏心荷载作用下的侧移。为此,在相应位置布置了位移计。 5 试验过程的极限荷载 对于不同的试验模型,采用不同的加载方案。但确定方案的原则是一样的:在荷载未达到模型“进入塑性的荷载”之前,加载步数较少,且荷载间距较大;模型进入塑性以后,将荷载步数调密(级差一般为20kN),直至达到极限荷载。 不过,应该看到,由于布置测点时,我们回避了一些应力集中区域,而这些区域又恰恰最早进入塑性。所以,仅靠测点的读数判断试验模型是否进入塑性是不准确的。为此,在试验过程中,需要借助有限元的计算结果。我们定义:计算模型中有结点的Mises应力达到材料的屈服强度时的荷载为模型“进入塑性的荷载”。对于有限元计算模型来说,当同时考虑材料非线性和几何非线性时,计算终止荷载为其极限荷载。对于试验模型,当出现下列情形时,认为荷载达到其极限荷载:①试件塑性发展充分,千斤顶出现卸载;②试件破坏,如出现板件撕裂、焊