地面系统能流分析优化技术进展及下步方向.ppt

* Contents 目 录 二、主要工作进展及效果 一、项目研究目标、内容及技术路线 三、下步工作规划 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 1、高效混输技术现场试验取得突破，为系统能流布局整体优化提供了可行的技术路径。 双腔混输装置 柱塞混输泵 维修频繁（半年1次） 年费用超过10万元 维修简便、运行费用低 传统单螺杆混输泵 星旋混输泵 混输泵（组） 接转站 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 简化为 有人值守岗位占员多 难以实现全密闭生产安全环保隐患多 用能设备多、流程长能耗损失大 工艺流程复杂、建设投资大 运行成本高 无人值守 全密闭生产，安全环保生产风险小 显著降低能量损耗 建设投资小 利用闲置场地，应用绿色能源，可进一步降低运行成本 分布式光伏发电 + 渤南油田义85、义73、义12-1井区开井66口，日产液量480t/d，日产油量240t/d，日产气量25000m3/d，综合含水50%。区域内共有 94#、95#、新1#3座计量站，末端计量站干压1.3MPa、平均单井回压1.5MPa，冬季最高超过2.0MPa。2020年4月新建大型双腔混输泵系统1套（罐容34m3*2）并投产，井站压力平均下降0.4MPa，区块日增油超过7吨/天，同时压减单井燃气加热炉11台。 95#计量站安装大型双腔混输泵系统1套 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 大型双腔混输泵现场应用示例 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 2、能流网络在线优化重构技术取得突破，为生产系统流程优化再造提供了科学便捷的技术手段。 渤南油田义102-118块井站集油模式优化 枝状管网串接模式 原集油模式 单井集油流程曲折绕回、彼此交错，增加了集油过程能量（热能+压能）损耗； 2019年12月实施，停用6座计量站，12台燃气加温炉 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 3、泵井联调技术成功应用于现场，打造了注水系统经济运行的新模式 传统的恒压恒量注水方式 泵井联调在线集控优化运行模式 截止到目前，在渤南油田26#、N18#两座柱塞泵站实施。日节电320kw.h，日节电费500元。 泵井联调工控界面 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 各单井启动压力P0及吸水指数J 及模式选取关键判断参数计算 选择适合的运行模式 具体工作制度确定 分时分压制度 低压注水时长 低压注水时段泵压 低压时段低压光管井配注设定 高压注水时长 高压注水时段泵压 高压注水时段高压井配注设定 避峰填谷制度 峰谷时段设定 低压光管井峰谷期配注设定 泵井联调工作制度判断选择 办公网 工控网 能否分？ 是否分？ 分多少？ 怎么分？ 4、 区域科学分水理论及高效分、脱水工艺取得突破，为系统能流布局优化奠定了坚实基础 系统能效评估 油藏开发需要 区块集输半径 临近水源条件 必要性分析 根据各油藏开发特点、能流布局及回注回掺水质要求，依托地面系统能流模型，围绕“是否分、能否分、分多少、怎么分”进行论证分析，研究确定科学的分水规模，配套高效的分水工艺。 本地回注回掺规模 区块合理输量 本地场站条件 科学分水 效率高、投入少 具体用途 运行费用低 水质要求 高效分水 区块产液规模 区块综合含水 区块原油物性 可行性论证 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 高效分水工艺 将原伴热盘管和迷宫板拆除，进一步优化气液分离空间，延长来液在分水器中的停留时间，提高容器利用系数。 应用“浅池理论”，安装波纹板聚结脱水填料，提高设备处理效率； 高频聚结技术：前期在埕东联试验，重质稠油分水器出油含水率下降47% 。 t0——停留时间； D——容器直径； α——容器体积的有效利用率；Le——容器有效长度；Q0——处理量 η——容器沉降分离效率；ν——油滴的上浮速度； Q/A1——表面负荷率，即污水的平均向下流速；T——停留时间；H——油珠上浮高度。 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 沉降罐前安装脱气筒 罐内安装浮动收油装置 陈庄站4#罐出油位置由底部1m提高至6m，增加沉降空间500m3 高效脱水工艺 陈庄站4#罐出油位置由底部1m提高至6m，增加沉降空间500m3 河口采油厂 该技术通过构建区域内小型微电网，改变了传统的“一井一变”供配电模式及电源输送方式，实现了变压器减容及馈能的合理利用，提高了传输效率，降低了无功损耗，彻底堵住了私接乱挂所导致的电量流失缺口。 （一）能流分析优化关键技术攻关取得较大突破 5、直流母线群控技术实现规模化推广应用，降低了系统能流损耗。 直流母线群控技术现场应用示意图 十三五以来，河口厂累计推广应用59个集