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炼钢厂生产计划与调度研究 近年来，中国钢铁工业在新钢种的开发和钢质量上取得了显著成效。目前，我国的钢铁工业在产量产量、钢管、模具钢、不锈钢等方面取得了很大进展。钢铁制造业由于生产过程工序复杂、生产钢种多样, 使得其与其他制造业相比, 供需之间衔接更为紧凑, 生产计划与调度问题更为复杂。钢铁生产是将物质状态转变、物质性质控制、多维物质流管制融合在一起的复杂制造过程, 对于钢铁生产过程实施系统控制的难度极大。为此, 本文对特殊钢厂的炼钢-连铸生产计划与调度问题进行分析, 并对其研究发展方向进行了展望。 1 生产计划和配置方法 1.1 生产调度的概念 生产计划是以市场需求预测或客户实际订单为基础、以企业设备和资源为依据, 制定出包括产品品种、规格、产量和执行期限在内的生产规划和决策。 生产调度是指根据生产计划要求, 在满足生产约束条件的前提下, 通过合理安排作业任务、工艺路线以及其他资源, 实现制造系统性能的优化。生产调度包括两方面的内容: (1) 安排具体工序的具体设备接受某些合同计划中的生产任务, 发布执行生产任务的初始指令, 称为静态调度; (2) 由于生产任务执行的提前完成或滞后拖延, 使得原始调度必须根据变化及异常作出修改、更新、协调控制, 称为动态调度、重调度或再调度。 1.2 生产计划与生产调度 钢铁企业计算机集成制造系统 (CIMS) 广泛采用简化的Purdue体系结构, 包括企业资源计划 (ERP) 、制造执行系统 (MES) 、过程控制系统 (PCS) 三层, 通过计算机软硬件, 综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术和系统工程技术等, 将企业生产过程中有关的人、技术、经营管理三要素及其信息流与物流有机集成并优化运行的大系统。炼钢厂生产计划与调度系统是钢铁企业CIMS中的关键部分, 通过MES实现了生产计划的实时性、在线性和自适应性等有序控制。同时, 通过与集团公司产销资讯系统的集成运行, 获取客户订单中的冶金规范、工艺路线等参数, 实现按客户订单个性化服务和多品种、小批量生产。然而, 由于钢铁生产是将物质状态转变、物质性质控制、物质流管制融合在一起的复杂制造过程, 这对于钢铁生产过程实施系统控制的难度极大。 炼钢-连铸生产过程是一种具有间歇与准连续特性的复杂生产过程。生产计划与生产调度问题虽然面向的过程、阶段不同, 但是为了保证其研究的完整性和系统性, 通常将生产计划与生产调度当作整体进行研究。炼钢-连铸过程生产计划与调度问题具有如下特点: (1) 随机性与不确定性。在实际的生产计划与调度过程中存在很多随机的和不确定的因素, 如作业加工时间具有随机性、作业到达时间具有不确定性, 而且生产过程中常出现一些偶发故障扰动, 如作业交货期临时更改、设备突然损坏、产品质量改判问题等。 (2) 复杂性与多目标性。炼钢-连铸生产计划与调度过程既要考虑钢水成分达标、温度控制精准和时间节奏合理等首要目标, 又要实现充分利用资源、有效降低成本、按时按量交货等重要目标。在这些目标的影响下, 不同加工路线、不同生产模式加大了研究的复杂性。 结合以上特点, 要求炼钢-连铸过程生产计划与调度系统应该具有如下特性: (1) 有序性与多约束性。面对复杂的炼钢-连铸生产过程, 系统需要保证生产运行的有序和稳定, 最大程度地减少设备冲突, 同时, 制定多种约束规则, 保证每一炉次的等待时间应少于工艺限定的时间、连铸机尽量不断浇等。 (2) 动态性与可调控性。炼钢-连铸过程生产计划与调度系统需要对生产过程中动态变化的环境有快速的响应, 对生产异常进行及时处理, 同时对后续生产作业计划进行合理调整, 从而保证生产动态、协同顺行。 在理论研究的基础上, 结合生产实际, 进行大量模拟仿真实验以及生产实践, 在生产运行与控制水平较高的钢铁企业, 一些生产计划与调度系统取得了较好的运行效果。 2 关于研究现状 2.1 实时优化调度方法 国外对炼钢厂的生产计划与调度问题研究较早。1967年, Conway等对生产调度的概念、方法和实验案例等进行了理论化、系统化的阐述, 从而为该研究奠定了基本的理论基础。随后, Graves针对多阶段流水车间和多阶段加工车间的调度问题提出基于最小等待时间的研究方法。针对Job Shop问题, Fox等使用面向约束的推理方法, 结合物理限制约束来维护调度的一致性。1989年, Vasko等研究了Bethlehem公司的订单分配问题, 并提出一种OPTSOL算法。1991年, Numao等研究了新日铁的日调度问题, 提出一种协同调度的方法。Diaz等研究了西班牙ENSIDESA的动态调度问题, 通过提供给过程控制计算机连续完整的生产信息, 避免调度中断。1992年, Mohanty等将钢铁制造系统中生产计划问题分为资