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水稳基层施工方案 一、试验段铺筑 分别在离中桩3m、9m处布点，每段10m为一个断面进行底基层高程的检测，记录数据。然后进行下基层的摊铺，再检测其松铺高程并记录数据；最后测其压实后的高程。根据所测的高程数据，计算高差，从而确定出合理的松铺系数及压实设备的最佳碾压遍数。 二、施工放样 施工前，先在路肩上打钢钎，钢钎上拉钢丝，水平仪抄平，摊铺时，摊铺机沿钢丝行走，以控制基层平整度和标高。 三、 混合料的搅拌 （1）稳定砂砾搅拌设专职技术人员负责，保证配料的准确和拌和的均匀。 （2）试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、砂子的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保混合料的配合比符合施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。 （3）混合料的拌和时间根据机械性能确定，以混合料均匀、色泽一致为准。碎石采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为所装材料的最大粒径的方孔尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。 （4）在搅拌过程中，拌和机定期检查、校定，每1～2小时检查混合料配合比及含水量是否有变化，确保正常运作和计量的准确性。 四、运输 （1）混合料直接由料仓料斗装车运输。装车时，车辆应前后移动，分三次装料，以避免混合料离析。 （2）料车在施工现场行驶时，应以均速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，防止垫层表面遭到破坏。半幅一次铺设，尽量不留纵缝。 （3）混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水份损失过多。 （4）/运输车辆采用15t自卸汽车。 五、摊铺与整型 混合料摊铺施工时对底基层层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒水，保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。运料车距摊铺机30m—40m调头，然后倒到摊铺机前进行摊铺。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并且用新拌混合料填补。当铺筑长度有60—80m时，用压路机开始碾压。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。 六、碾压 （1)混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处于最佳含水量±2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水。 （2）一次碾压长度控制在100米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并且有监理旁站。 （3）基层的两侧和纵横接缝处，应多压2～3遍。 （4）碾压按“先静压 → 开始轻振动碾压 → 再重型振动碾压 → 最后光面碾压”的顺序进行。 静压：先采用12t双钢轮压路机静压1遍，该遍碾压时压路机的行驶速度均控制在1.5Km/h～1.7Km/h。 轻振动碾压：用22t震动压路机弱振二遍，压路机的行驶速度均控制在1.5～1.7Km/h。 强振碾压：用22t压路机强振四遍，压路机的行驶速度均控制在1.8 Km/h～2.2 Km/h。 （5）碾压过程中，如有“弹簧”，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和，使其达到质量要求。 （6）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表层不受破坏。 （7）在各施工段端头4～5m范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。 （8）达到规定遍数后，由试验人员用核子仪检测密实度，若不合格，继续碾压直到合格。 （9）全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了3小时内完成，每天应有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。 七、接缝的处理 （1）水泥稳定碎石摊铺时必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设横缝。 （2）工作缝和“调头”处处理方法如下： a.沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条宽约30cm的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直面。 b.用方木（长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠着已完成的基层，以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏，方木的另一侧用碎石回填约三米长，其高度应略高于方木。然后进行混合料的碾压密实。 c.如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头，应采取措施保护“调头”部分。一般可在准备用于“调头”的约8～10m长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在