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压铸铝合金气孔问题的研究 铸造是经济上的一个重要基础行业之一，但铸造过程的控制、设计和过程往往取决于经验，因此铸造材料的质量和浪费率很难保证。压力铸造是特种铸造的一种,其实质是液态或者半液态金属在高压力作用下,以较高的速度充填型腔,并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方法。要获得高质量、高水平压铸件,使压铸件达到光洁、轮廓清晰、组织致密、强度高的要求,需要对压铸过程中各影响因素进行协调统一。对于铝合金压铸件,从生产准备到批量生产,牵涉的环节很多,影响因素也很多,包括材质、模具、设备、工艺等各方面。 1 在其他工业部门中的应用 压铸铝合金有良好的使用性能和工艺性能,因此铝合金的压铸发展迅速,在各个工业部门中得到广泛的应用,用量远远高于其他有色合金,在压铸生产中占有极其重要的地位。按所含基本元素可将铸造铝合金分为Al-Si合金、Al-Cu合金、Al-Mg合金、Al-Zn合金。 1.1 试验和铸造铝合金的工艺设计 由于共晶Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、其线收缩系数也比较小的特点,因此其铸造性能一般要比其他铝合金的好,其充型性能也好,热裂、缩松倾向比较小。Al-Si共晶体中所含的脆性相(硅相)数量最少,质量分数仅为10%左右,因而其塑性比其他铝合金好,组织中仅存的脆性相还可通过变质处理降低其脆性。实验表明Al-Si共晶体在其凝固点附近温度仍保持良好的塑性,这是其他铝合金所没有的。 铸造合金组织中常要有相当数量的共晶体,以保证其良好的铸造性能;共晶体数量的增加又会使合金变脆而降低力学性能,两者之间存在一定的矛盾。但是由于Al-Si共晶体有良好的塑性,能较好地兼顾力学性能和铸造性能两方面的要求,所以Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。 我国压铸铝合金品种中,绝大多数以Al-Si合金为主,这类合金存在强度较低、切削性能不够好、螺纹加工困难等现象,所以近年来我国正在开发高强度合金。 在美国的高强度Al-Si-Cu合金(SC84A、SC114A、SC84B、SC102A)中铜的质量分数为2.0%～4.0%,锌的质量分数不超过3%,硅的质量分数为7.5%～12.0%(具体见表1),具有较高的力学性能、良好的压铸工艺性能和机械加工性能。近年来我国研究的Al-Si-Cu新型高强度铝合金有YL112、YL113、YL117等。 1.2 压铸件的力学性能 Al-Mg合金的性能特点是:室温力学性能好;抗蚀性强;铸造性能比较差;力学性能的波动和壁厚效应都比较大;长期使用时,有因时效作用而使合金的塑性下降,甚至压铸件出现开裂的现象;压铸件产生应力腐蚀裂纹的倾向也较大等。Al-Mg合金的缺点部分抵消了它的优点,使其在应用方面受到一定的影响。 1.3 质量分数大的铝合金 Al-Zn合金压铸件经自然时效后,可获得较高的力学性能。当其锌质量分数大于10%时,强度显著提高。此合金的缺点是耐腐蚀性差,有应力腐蚀的倾向,压铸时易热裂。常用的Y401合金流动性好,易充满型腔,缺点是形成气孔的倾向性大,硅、铁含量较少时,易热裂。 1.4 热处理型al-si-cu合金 国内外研制的特殊性能的压铸铝合金有: 装饰型Al-Mn合金:适用于阳极氧化处理和着色处理,伸长率高,还具有相当的耐蚀性。但其强度不高,收缩率大,易粘模。 热处理型Al-Si-Cu合金:可进行淬火后不完全人工时效和淬火后完全人工时效至最大硬度。 此外还有表面处理和热处理复合型的Al-Mn-Zn合金、耐磨型过共晶Al-Si合金和防爆防振型Al-Zn合金等。另外还有压铸铝合金复合材料,目前尚未普遍生产与应用。 2 降低废品率 铝合金压铸生产的工件常因气孔存在而导致报废,产生气孔的原因很多,在解决这一产品质量问题时常常无从下手,如何快速、正确地采取措施减少因气孔而造成的废品率,这是各铝合金压铸厂家所关注的问题。 在铝合金压铸生产中,依气孔产生的原因,常有如下几类。 2.1 铝合金铸造过程中的气孔多发生的原因及影响因素 在铝合金压铸生产中,熔化了的铝液浇注温度一般常在610～660℃,在此温度下,铝液中溶解有大量的气体(主要是氢气),铝合金氢气的溶解度与铝合金的温度密切相关,在660℃左右的液态铝液中约为0.69cm3/100g,而在660℃左右的固态铝合金中仅为0.036cm3/100g,此时液态铝液中含氢量约为固态的19～20倍。所以当铝合金凝固时,便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。 减少铝液中的含气量,防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔,这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量,那么凝固时析出气体量就会减少,因而产生的气泡也显著减少。因此,铝合金的精炼是非常重要的工艺手段,精炼质量好,气孔必然少,精炼质量差,