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6082-6铝合金搅拌摩擦点焊负载的试验研究 搅拌摩擦点焊接技术（fssw）是在搅拌摩擦焊接（fsw）的基础上发展起来的一种新型焊接技术。德国gkss研究中心开发的fssw技术采用了特殊的搅拌头，通过正确控制搅拌头各部分的相对运动，使搅拌头复位，并填充焊接过程中形成的缺陷孔。焊接表面平整美观，强度高。搅拌摩擦点焊接中的搅拌头由三个部分组成：内搅拌针、中间轴肩和外套筒环。焊接时，紧环固定，不会旋转。轴肩和搅拌针在焊接过程中不仅旋转，而且沿轴向的相对运动。 目前国内外学者对FSSW进行了比较系统的研究, 如搅拌头形状 (包括搅拌针、轴肩几何尺寸及形状等)对接头微观结构及力学性能的影响, 点焊过程中能量的产生等, 但针对FSSW中负载的研究却很少.回填式FSSW的主要工艺参数有轴肩旋转速度、轴肩下压深度、搅拌针转速、搅拌针扎入深度、扎入/回抽时间等.负载是影响焊接热输入的重要参数, 且能在线实时监测, 而热输入是评价焊接质量优劣最直接、最有效的方法.本文通过对6082-T6铝合金在不同焊接工艺参数 (轴肩转速、搅拌针转速、扎入/回抽时间和扎入深度) 下的负载进行了测量与分析, 研究了不同焊接工艺参数对焊接负载的影响, 可以为建立焊接负载与焊点质量之间的对应关系提供基础, 最终达到通过对焊接过程负载的实时监控来监测焊点质量的目的, 实现焊点质量在线检测, 同时可为搅拌摩擦点焊设备的开发提供依据. 1 试件尺寸、传感器及试件安装 本文FSSW试验材料采用6082-T6铝合金, 由于本试验的主要目的为焊接负载的测量, 所以试验材料选取单块铝合金板, 而不是2块板的叠焊, 试件尺寸为39 mm×39 mm×4 mm.搅拌摩擦点焊机的搅拌头压紧环、轴肩和搅拌针直径分别是18, 9和5 mm.图1是测试系统安装图, 试验所用力传感器型号为FUTEK LTH400, 其置于底板圆形槽内, 试件置于传感器正上方, 且试件与传感器之间加入隔热材料, 以防传感器因受热过高而被烧坏, 盖板通过与底板配合可用于压紧试件.试验选取搅拌针与轴肩转速、扎入深度和扎入/回抽时间等工艺参数进行焊接试验, 具体数值见表1. 2 试验结果与分析 2.1 轴肩扎入与搅拌针回填对总负载的影响 图2为典型的焊接负载曲线, 从该曲线中负载的变化趋势可以把整个焊接过程分为4个阶段, Ⅰ区为搅拌头下压阶段, Ⅱ区为轴肩扎入阶段, Ⅲ区为搅拌针回填阶段, Ⅳ区为卸载阶段.从图中看出Ⅰ区的最大负载达到14 741 N, 为焊接过程的加载过程;而Ⅱ区和Ⅲ区为焊接过程, 这两个区域的最大载荷分别为16 020 N与15 100 N, 相比Ⅰ区只增加了1 279 N与359 N, 增幅很小.这说明搅拌摩擦点焊过程主要负载是由加载过程压紧环提供的, 而焊接过程轴肩的扎入与搅拌针回填对焊接负载的影响不大. 从图中可以发现, Ⅱ区负载曲线出现波动, 这是由于轴肩的旋转扎入与被焊材料的热塑性转化相互作用的结果.轴肩开始扎入时被焊材料还处于固态, 因此焊接负载会增大, 而随着轴肩的旋转扎入固态材料逐渐达到热塑性状态, 焊接负载又开始下降, 进入稳定焊接状态时焊接负载也会达到稳定值.由于被焊材料由固态转变为热塑性状态是一个非常复杂的过程, 其受焊接工艺参数的影响非常大, 因此不同的焊接工艺参数下, 负载曲线的Ⅱ区也会出现不同的趋势, 如图3所示. 2.2 转速对焊接负载的影响 通过改变搅拌针与轴肩转速对试件进行点焊工艺试验, 利用测力传感器采集不同转速下焊接负载的变化曲线.本组试验轴肩扎入深度为2 mm, 轴肩扎入/回抽时间为1.8 s, 轴肩转速选取3 000, 2 500, 2 000, 1 500, 1 000 r/min. 试验中发现不同转速下焊接负载曲线只是在Ⅱ区和Ⅲ区出现变化, 而Ⅰ区和Ⅳ区变化过程基本一致, 因此, 本文选取焊接负载的峰值作为研究对象, 分析转速对焊接负载峰值的影响规律. 图4为焊接负载随搅拌头转速的变化曲线, 从图中可以发现负载随搅拌头转速的增大逐渐下降, 搅拌头转速在1 000 r/min时, 负载峰值为16 577 N;而当搅拌头转速增大到3 000 r/min时, 焊接负载下降到15 825 N.如上所述, 焊接负载的峰值出现在轴肩下扎的Ⅱ区, 此区域受被焊材料的热塑性状态影响较大.当搅拌头转速较低时, 焊接工具与被焊材料之间的摩擦热输入较少, 材料达到热塑性状态需要的时间长, 此时当轴肩扎入时材料还没有达到充分的热塑性状态, 因此扎入阻力大, 导致负载峰值较高;而当搅拌头转速逐步提高, 材料达到热塑性状态的时间逐渐减少, 此时轴肩扎入受到的阻力就会降低, 因此焊接负载出现下降. 2.3 轴肩扎入情况对负载的影响 图5为转速2 000 r/min, 轴肩扎入深度为