22m高效节能池窑的设计与实践.docx

22m高效节能池窑的设计与实践 广州海陶玻璃有限公司是一家生产玻璃的优质企业，生产装置玻璃，产品出口。该公司共有9～50m2池窑4座,其中能耗最低的是50m2池窑,出料量88t/d,熔化率1.78t/m2·d。耗重油18t/d以上,吨玻璃液毛油单耗为205kg。其余的池窑毛油单耗更大,吨玻璃液毛油单耗最大的一座池窑是320kg。 近来油价大幅上涨,玻璃行业成本急剧上升,台商对大陆的高效节能池窑产生了浓厚的兴趣,进而委托内地设计一座22m2高效节能池窑。该公司提出要求,一是吨玻璃液毛油单耗在150 kg以下,二是该窑要设计成多功能池窑,即工作池连接2条主料道,每条主料道又分成3条分料道,供6台行列制瓶机成型。另外,工作池还连接一个人工挑料池,挑料池设7个挑料口,供7处人工挑料,7台手工机成型。 应该公司要求而设计的马蹄焰池窑于2004年10月顺利投产。该窑的高熔化率和低能耗,在台资玻璃企业中引起不小轰动。 1 主要设计和介绍 1.1 下沉池沉池 22m2马蹄焰池窑长6300mm,池宽3500mm,长宽比为1.8∶1。在池长3/4处设窑坎,坎宽400mm,坎高530mm。在流液洞前设下沉池,下沉池面积4.2m2,下沉深度220mm。 池壁和池底为多层复合保温,池壁保温厚度为500mm,池底总厚度为1225mm。其构成为:无缩孔锆刚玉砖75mm,锆英石捣打料45mm,浇粘大砖300mm,高铝砖200mm,普通粘土砖200mm,高强粘土保温砖405mm。此厚度既满足澄清部下沉、流液洞下沉之需要,又达到了节能、提高熔化率和玻璃液质量的需求。经多座池窑实践测定,池底外表面温度为56℃左右,隔热度在2左右。 1.2 火焰空间热负荷 火焰空间总高为2120mm,火焰空间容积为55.8m3,火焰空间热负荷20.9×104kJ/m3·h。 胸墙与大碹为多层复合保温,大碹保温厚度350mm,胸墙总厚度680mm。 1.3 ssr装置的下沉和蒸发 流液洞为1200mm×300mm×200mm,截面积为6.0dm2,流料量58t/m2·d,回流系数仅为1.03,回流量极小,所以取得较好的节能效果。 流液洞设计成上倾角22°的结构。同时,在下沉池下沉200mm的基础上,再下沉250 mm。考究的设计和选材,加上砖材间的严谨配合,有效地减轻了玻璃液对流液洞的侵蚀,延长了窑炉的寿命。 按以往资料介绍流液洞上倾11°～13°已足够消除盖板下的气泡和回流。但近年来燃料价格飞涨,对流液洞的要求更为苛刻。生产流速大幅提高,要求抑制甚至杜绝玻璃液回流,同时对玻璃液质量要求提高,更要求流液洞寿命要在4年以上。实践结果,22°上倾角度优于11°～13°,达到了节能、提高产品质量、延长窑炉寿命的效果。 1.4 质量表5. 单侧加料,采用梯形加料池,梯形加料池外宽600mm,内宽1200mm,梯形长1200mm。加料口碹分三道,逐道下降,最外一道碹紧密配合悬挂式密封加料机,进行密封加料,杜绝热量和料粉外泄,达到节能和稳定玻璃组份的目的,同时改善了工人的操作环境。 1.5 锆刚玉砖工作池的分隔膜技术 工作池面积2.8m2,占熔化面积12.7%。工作池与熔化池全分隔,分隔墙用较薄的锆刚玉砖砌筑,与其它形式工作池相比,减少了散热面,再加上锆刚玉分隔墙的传热,使工作池达到温度稳定、减少能耗的目的。 工作池底、墙、碹均为高强复合多层保温。 1.6 小炉底板下倾角 小炉火焰覆盖率达63%,喷火口高宽比1.93,二次空气斜碹下倾角24°,小炉底板下倾角15°。喷火口面积与熔化面积比为3.33%,喷火口热负荷为1588×104kJ/m2·h。 喷火口碹、墙、底及斜碹头层,还有小炉底板均用AZS33#PT-Y砖。 1.7 分料池、挑料池 工作池正面与左侧各联接一条主料道,每条主料道在一定长度后分成3条分料道,分料道分别联接各自的供料机,给6条行列机供料成型。 工作池右侧与一长方形挑料池联接,挑料池设7个挑料口,经人工挑料,供7台手工机成型,详见示意图1。供料道与挑料池均为多层复合保温。 1.8 u3000镁砖及子砖、dn-13 蓄热室格子体为56m3,长×宽×高为3540mm×2280mm×6960mm,共58层格子砖,上部10层用电熔再结合镁砖M-95,中部20层用电熔再结合镁砖M-92,下部28层用低气孔粘土砖DN-13。格子砖均为八角筒形砖,其格孔为140mm×140 mm,壁厚40mm,高120mm。 一侧蓄热室格子体换热面积为897m2,与熔化面积比为41∶1。流通截面积为4.7m2,二次空气与废气的标流速分别为0.22Nm/s和0.24Nm/s。 蓄热室墙体及碹顶均为多层复合保温。 1.9 废气锅炉控制系统 ⑴供二次空气系统:经变频器调控轴流风机,控制二次空气进量,通过闸板式交换