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热轧过程中钢锭轧裂的原因分析 1 钢锭坯轧废情况 在切割过程中，钢圈（板材）会出现各种缺陷，如倾斜、断裂和断裂。由于种种原因, 90年代初以来, 特别是近几年里, 钢锭 (坯) 轧裂和翘皮的数量骤然上升并有居高不下之势。为此, 我们将近几年来发生的钢锭 (坯) 轧废情况统计分析结果列于表1 (数据以每年退换钢锭的数量为依据) 。 表1的统计结果表明:①早期镇静钢锭质量比沸腾钢锭的好, 但近两年来质量有下滑趋势。②钢锭 (坯) 在轧制过程中退废的主要缺陷是翘皮、裂纹和断裂。平均每年退换钢锭293 t, 由此造成的经济损失30余万元。 根据金属学和钢的热塑性变形原理, 结合现场生产的实际情况, 作者对这些缺陷的成因从炼钢工艺和轧钢工艺两方面进行分析。 2 钢钢管的影响 2.1 化学成分的影响 对于碳素结构钢来讲, 就元素影响而言造成轧制过程中出现裂纹、断裂极为有关的元素有S、Mn、P、Cu。 2.1.1 s是一种热脆的过程 对大量轧裂钢锭化学成分的分析结果表明, 元素S的超标准上限及元素Mn的低标准下限是钢锭轧裂的重要原因。 高硫钢锭经轧制后通身四面都有严重裂缝, 有时只经过粗轧几道就断成碎块。其致废的机理是:S是生铁或燃料中天然存在的杂质, 由于S在固态Fe中的溶解度很小, 几乎不能溶解。它在钢中以FeS的形式存在, 而FeS和Fe易形成熔点较低 (仅有985 ℃) 的共晶体, 当钢在1 100~1 200 ℃进行热加工时, 分布于晶界的低熔点共晶体固熔化而导致开裂, 这就是通常所说的S的“热脆”现象。在冶炼中为了清除S的有害作用, 必须增加钢中的含Mn量, 使Mn与S优先形成高熔点的MnS, 其熔点高达1 620 ℃而且呈粒状分布于晶粒中, 从而可以有效地防止或避免S在钢中的“热脆”现象。 2.1.2 冷却温室的确定 通常, 元素P超标的钢锭在热轧过程中不出现裂纹或断裂, 但成品坯 (材) 冷却至室温就会发生“冷脆”现象, 在远远小于钢材力学指标力的作用下就发生脆断。 其机理是:室温下钢中的P可全部溶于钢的铁素体中, 使钢的强度、硬度增加, 塑性、韧性显著降低。这种钢坯 (材) 的“冷脆”现象在我厂的生产中偶有发生。 2.1.3 元素cu超标造成的钢锭热处理开裂 1997年10月, 我厂轧制的Q235镇静钢68方坯有两批总重量101.36 t成品钢坯表面出现了严重的裂纹, 其症状如图1所示, 可见钢坯通身有网状裂纹。经取样做成分分析发现Cu含量在0.6%~0.8%, 严重超标。 元素Cu超标造成钢锭热轧开裂的原因是:由于西域废钢资源的特点, 含Cu量有时较高。当钢中含Cu量超过0.4%且它在加热炉中的氧化性气氛中较长时间加热时, 由于选择性氧化的结果, 在钢的表面氧化铁皮下会富集一薄层熔点低于1 100 ℃的富Cu合金, 这层合金在约1 100 ℃时熔化并浸蚀钢的表层, 使钢在热加工时开裂并多形成网状裂纹。 因此, 在技术标准中对碳素结构钢中残余铜元素的含量有明确规定, 应该不高于0.3%。 2.2 铸态内部组织结构不同 我厂轧制钢锭从脱氧方式上分沸腾钢和镇静钢。由于钢液脱氧方式及结晶热力学的条件 不同, 它们的铸态内部组织结构不同。尽管两种钢中的组织缺陷如气泡、裂纹、夹杂、偏析以及表面缺陷横、纵裂纹等的存在都有可能是发生翘皮、裂纹、断裂的诱因, 但在实际生产中, 两者发生缺陷的症状及成因却有所不同。 2.2.1 在沸腾轴结构中，一般缺陷的症状和原因 (1) 钢锭坚壳带的发育 沸腾钢锭在我厂650×1/500×3轧机轧制成坯的过程中, 最常见和发生数量较多的轧制缺陷是钢坯表面出现鱼齿形或纤维状 很深的空洞, 角部呈密集爪形裂口 (见图2) 。 其成因是:根据沸腾钢锭内部组织结构的特点, 在技术标准中对钢锭坚壳带厚度有严格要求, 其厚度应不小于8 mm。但在实际生产中, 由于沸腾钢控制不好就会造成坚壳带过薄, 大量蜂窝气泡上移接近钢锭表面, 加热时蜂窝气泡暴露且被氧化, 轧制时氧化气泡不能焊合被延伸变形成齿形空洞和爪形裂口而留在钢坯表面。 (2) 倾斜皮肤：沸腾钢渣的蜂窝气泡靠近钢渣表面，包括 非金属夹杂, 轧制中也不能焊合而形成如图3所示的舌状、块状或鱼鳞状不规则的翘皮。 2.2.2 镇静剂中常用的缺陷症状和原因 (1) 钢锭断裂强度分析 1998年8月轧制Q235镇静钢锭时, 在650轧机粗轧七、八道次时, 钢锭发生严重断裂而无法继续轧制, 取样做低倍检验的结果见图4。 断裂成因:①锭型偏析;②大量皮下气泡和皮下夹杂;③距离表面32、35、40、42和53 mm共5处有较大块夹杂。 (2) 大量缺陷钢坯横向低倍组织 通常情况下, 镇静钢坯易出现纵向发纹、发裂和钢坯剪切后暴露的切口裂纹见图5, 与沸腾钢轧制后形成的齿形空洞和