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95cr18不锈轴承钢热轧坯裂纹的分析与控制 拉拔开坯制钢 95rc18是一种含有高碳和高的马氏体不锈轴承钢。这片钢属于莱氏钢。在铸造过程中，存在着统一的晶碳化物。这种状态随着钢条的固定速度和钢条的大小而加剧。由于这种脆性较大的鱼骨状共晶碳化物的存在，在轧制时硬质碳化物周围容易形成微裂纹，甚至扩展成宏观裂口。该类钢的另一个特点是熔点低，导热性差，易过热过烧，轧制过程中加工塑性差，变形抗力大，加工温度区间窄，其初轧开坯过程中裂纹严重，成坯率低。该钢在工业中应用广泛，生产难度较大，有一定的利润空间，制约其利润最大的因素是生产成本偏高，而导致生产成本偏高的关键是初轧成坯率低下，2007、2008年初轧开坯成坯率一直徘徊在79%左右。通过对2007,2008年的开坯成坯率的废品量进行统计分析，确定影响其开坯成坯率的主要因素是裂纹废品（见表1，表2），因此需要通过优化生产工艺和制定相应的改进措施减少95Cr18不锈轴承钢开坯裂纹的产生，提高95Cr18不锈轴承钢的初轧开坯成坯 195 cr18非锈轴承钢的制造工艺特点 1.19 参数：无锈轴承载钢的制造工艺介绍 电炉冶炼→模铸→红送→加热→初轧开坯→剪切→缓冷、退火→扒皮→精整检验→转序 1.29 无锈轴承钢的加热工艺 1.2.1 不锈轴承钢的生产 1.2.295Cr18不锈轴承钢的加热工艺特点 95Cr18不锈轴承钢属于莱氏体钢，预热温度必须大于900℃，否则易产生应力裂纹，因此95Cr18不锈轴承钢一般均采用钢锭红送至大型材车间均热坑进行加热，其优点是降低能耗，加快生产节奏防止钢锭产生裂纹。95Cr18不锈轴承钢有加热升温速度慢，加热时间长，加热工艺曲线复杂，加热温度低，加热温度范围窄，易过热过烧等特点。 1.2.3 95cm18不锈轴承钢的焊接和开孔技术的特点 95Cr18不锈轴承钢塑性低，变形抗力大，开坯轧制道次多，道次变形量小，轧制时间长，轧件温降较大，易产生角裂。 1.2.4 保证入炉钢温 95Cr18不锈轴承钢的轧制开坯后尽量采取红钢退火，及时收集入炉，保证入炉钢温的退火效果。为保证钢坯缓冷效果，钢坯入坑温度应大于650℃，超过半小时不能连续生产，应把炉门和缓冷坑盖盖好，防止产生裂纹【1】。钢坯精整采用机器扒皮人工修磨清理的精整处理方式。 295 cr18不锈轴承载钢的裂纹形成原因 2.1 在制造过程中分析裂缝 2.1.1 加热温度和加热时间的影响 钢锭在均热炉内加热时加热温度过高或钢锭在高温段保温时间过长，就会使钢锭产生过热或过烧，这是由于95Cr18不锈轴承钢属于莱氏体钢，其铸态时存在鱼骨状共晶碳化物，在较高温度区间内凝固时各种相的成分和比容差异较大，由于共晶体温度较低，钢锭加热时若加热温度和加热时间控制不好，就易产生过热或过烧。过热的产生是由于钢锭在均热炉内加热时加热温度过高或钢锭在高温段保温时间过长，使钢的晶粒过度长大，降低晶粒间的结合力，因此钢锭在轧制时就会在过热部位产生开裂现象。过烧是由于钢锭的内部不仅形成了粗大晶粒，而且晶界开始氧化和部分熔化，破坏了晶间的结合，过烧的钢锭经过轧制会产生严重的开裂，并且一经产生就无法挽救，只能报废。【2】 2.1.2 截面温度对热膨胀的影响 95Cr18不锈轴承钢属于高合金钢，对温度敏感，钢锭在均热炉内加热时由于装炉量不合理（装炉支数过多），导致钢锭温度不均匀，炉内温差过大，炉内偏火以及钢锭在低温段升温速度过快等因素都会使钢锭在加热时由于加热不均匀而产生温度应力（在钢锭加热时，沿钢锭截面上的温度分布是不均匀的，因此，钢锭截面各部位的热膨胀是不同的。钢锭中心温度低，热膨胀小；表面温度高，热膨胀大，心部受到拉力，表面受到压力，导致钢锭各层之间产生内应力，这种由于温差产生的内应力称热应力，或温度应力），钢锭在轧制时会产生横裂或断裂现象。 2.1.3 u3000轧件健全，轧件断裂强，轧件发生严重变形 钢锭在轧制过程中由于轧制变形不合理或轧制过程中翻钢次数过少等因素，会造成轧件产生横裂。这是由于轧制过程中，轧件由于变形量不均匀，轧件高宽比过大，轧件翻钢次数过少（轧件翻钢次数少会使轧件在一个方向进行多道次变形而使轧件产生严重的不均匀变形），会使轧件产生内应力而与温度应力等其它应力相叠加而使轧件产生横裂。【3】另外翻钢次数少会使轧件侧面产生严重的双鼓形，当轧件翻面轧制时，轧辊冷却水会大量聚集在轧件的中部，造成轧件积水部位温度降低，塑性下降，在轧制时将由于变形不均匀而产生拉裂，在积水部位会产生横裂。 2.1.4 钢锭角的残余应力 钢锭在轧制过程中由于轧制节奏控制不恰当或操作工操作水平低，配合不熟练造成轧制时间长，轧制时轧辊冷却水过大，导致轧件温降过快，会使钢锭在轧制过程中产生角裂。这是因为95Cr18不锈轴承钢钢锭轧制时，钢锭截面各点温降不同