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液压式测力机的静压技术应用 该测量计量在工业生产、建筑、国防等领域发挥着非常重要的作用。各种类型的测力机可以产生准确的力值,作为一个国家力值的基(标)准,在国家整个力值传递(溯源)系统中占有十分重要的地位。与其他类型测力机相比,液压式测力机可以产生很大的力,适用于大力值计量领域。本文初步探讨了静压技术在液压式测力机上应用,同时介绍了中国计量科学研究院力学处测力室的主要任务和工作。 1 液压式测力机 液压式测力机是以帕斯卡原理为基础设计制造的。帕斯卡定律指出,密闭容器内的液体向各个方向施加相等的压力,根据这一原理,作用于封闭液体的外力,以相等的压力向限制液体的容器或管道的表面传递。因而,在液压式测力机的液压系统中,作用于小面积的测力活塞上的标准砝码的重力W,会在大面积的工作活塞上产生一个大的标准力值F,作用到待检的测力计或测力传感器上,如图1所示。油液在油缸、活塞间隙中的泄漏由泵站提供的压力为P的高压油补给,从而使系统接近于液压平衡。 设计、制造液压式测力机的技术关键在于油缸和活塞之间不能存在任何的机械摩擦,而只能有液体摩擦。同时,为了尽量减小缸塞间的漏油量,以保证全机处于液压平衡状态,要求缸塞间的配合间隙极小(单边间隙一般不得超过几十微米)。无论采用何种方案解决这一关键问题,不仅要以严谨、可靠的理论为基础,还要考虑加工工艺、制造成本等诸多实际因素。 传统的解决方法是采用“动压润滑”的方法,即油缸围绕活塞旋转,从而在缸塞间建立液体摩擦。这一方法对有效面积较小的测力缸塞系统而言,不难实现,但对于有效面积较大的工作缸塞系统来说,却存在以下两点问题 。一是由于油缸旋转,使缸塞相对位置不断变化,因而漏油量也不断变化,整个液压系统内部的压力很难保持稳定,结果造成测力机的波动度较大;二是制造工艺复杂,成本较高。德国物理技术研究院(PTB)的16.5MN液压式测力机采用了十分复杂的四缸并联动压润滑方案,对制造水平、加工工艺要求较高,而且成本也十分昂贵,日本国家计量研究所(NRLM)的20MN液压式测力机采用传统的单缸动压润滑结构,投资是我国20MN测力机的八倍。 2 mn基准测力机的结构及工作原理分析,确定了“静压润滑”的基 我国设计、制造的20MN基准测力机在国际上首次采用了单缸结构的静压润滑技术。 在常见的静压轴承中,间隙油膜为卧式承载(水平放置),其特点是只受到垂直向下的径向负荷,轴的长度远大于轴承直径。而在20MN测力机的工作缸塞系统中,静压油膜是立式承载(垂直放置),受到在水平面上方向和大小均是随机的径向负荷,活塞静压段的长度(0.88m)仅为直径(1.10m)的0.8倍。显然,这种特殊的条件给静压技术的运用带来了一定的困难。 为了对“静压润滑”的可行性、可靠性进行论证,首先进行了模拟试验,通过试验最终确定了采用双面薄膜反馈节流器组的静压润滑方案,其原理如图2所示。压力油通过节流器分别流入油缸内壁沿圆周方向均匀分布的六个油腔中。当测力机不受横向力或力矩作用时,活塞居中,由于各腔对称等面积分布,其四周封油面的间隙阻力相等,薄膜两面所受的液压力也相等,故活塞受到的各腔承载力相互平衡,活塞保持在中心位置。当测力机受到横向力作用而开始产生微小偏心位移e时,下腔的间隙减小到h0-e(h0为缸塞单边间隙),而上腔间隙增加到h0+e。由于节流器的调压作用,下腔压力由P0上升到P1,而上腔则下降至P2,在压差P1-P2的作用下,右边节流器薄膜向上凸起,上面的节流间隙减小,流入上腔的节流阻力增大;而下面的节流阻力减小,使压差进一步增大,承载力也随之增大,与横向力相抗衡,使活塞偏心量e减少而稳定在中心附近的平衡位置上。 20MN基准测力机建成以后与日本NR LM的20MN测力机进行了国际比对。结果表明,两国测力机的力值不确定度均为±0.01%,而力值波动度我国的比日本的领先一个数量级,达到两分钟不超过7×10-5。 35 静压试验的结果 中国计量科学研究院力学处测力室的另一台大力值国家基准——5MN液压式测力机,采用了传统的单缸动压润滑结构。目前正在进行的“5MN基准测力机的技术改造”中的一项内容就是把该机工作缸塞系统改为静压润滑结构。 在整机拆装、调试之前,需要单独对静压缸塞系统进行试验,调节各静压腔压力,并检验其润滑效果。试验时,通过小型泵站向各腔供给压力油,观测各腔压力表读数。如果某腔压力较大,可减小其节流器相应一侧紫铜片的厚度,增加该腔的节流阻力,使其压力变小;反之亦然。试验时发现,如果各腔压力与供油压力十分接近,压差较小,静压效果不是很好。本次试验的供油压力约为2MPa,各腔压力调节到1.8MPa以下为宜。当用手轻推活塞时就能使其慢慢转动,表明静压效果良好。 然后,对活塞施加侧向力,进一步检验其润滑效果,试验装置如图3所示。先在空载情况下供