压铸常见不良改善方法.docxVIP

压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法 名称 特征 产生原因 防止方法 粘模拉伤 压铸合金与型壁粘连而产 生拉伤痕迹，在严重的部 位会被撕破 .合金浇注温度太高. ,模具温度太高. .离模剂使用不足或不正确. .模具某些部位表面粗糙. .浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯 6,模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度 不足. 7 .填充速度太高. .降低浇注温度. .模具温度控制在工艺范围内. .消除型腔粗糙的表面. .检查离模剂用量是否适当. .调整内浇注防止金属液止面冲击. .适当降低填充速度. .检查模具材料及热处理工艺和硬度. 气泡 铸件接近表面有气体聚 集，有时看到铸件表面鼓 炮. ,由卷入气体引起： 型腔气体没有排出被包在铸件中. 离模剂产生的气体被卷入. 2由合金中气体引起 . 1合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸 件内， .改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位 置. .改善填充时间和内浇道处流速. .提高压射压力. .在气孔发生处设模芯. .尽量少用离模剂. 砂孔 解剖外观检查或探伤检 查：缩孔表面呈暗色并不 光滑形状不规则的孔洞， 大而集中的为幽，小而 分散的为继幻 砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的 孔穴. .料温过高. .压射比压低. .铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化 剧烈. .内浇道较小. .改变铸件结构消除金属积压截面变化大 处. .在可能条件下降低浇注温度. .提高压射比压. .适当改善浇注系统，使压力更好传递 爆裂 金属机体的破坏和列开呈 直线或波纹线型，纹路狭 小而长，在外作用力下有 发展趋向.爆裂有穿透和 不穿透两种.（一般铝合 金爆裂最多） .合金铁含量过高或硅含量过低. ,合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的 可铸性. .模具，特别是型芯温度太低. .铸件壁厚有剧烈变化之处. .留模时间过长. .顶出是受力不均. .正确控制合金成分. .提高模具温度. .改变铸件结构. .调整抽芯机构或使顶针受力均匀. 填充不良 金属液未充满型腔，铸件 表面有不规则的孔洞，凹 陷或棱角不齐，表面形状 呈自然液流或与液面相 似. 1 .内浇道宽度不够或压铸模排气不良. 2,合金流动性差. .料温低或模温低，压射速度低. .压射比压不足. .压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充. .改进内浇注，改善排气条件. .适当提高模温和料温. .提高压射比压和压射速度. .压铸模制造尺寸要准确. 变形 铸件翘（弯）曲，超出图 样要求公差. .铸件结构不合理，各部收缩不均匀. .留模时间太短. .顶出过程铸件偏斜. .铸件刚性不够. .堆放不合理或去水口方法不当. .改进铸件结构，使壁厚均匀. .不耍堆叠存放，特别是大面积铸压. .必耍是可进行整形. 飞翅 铸件分模面处或活动部 分，突出过多的金属薄 片. 1,压铸前机器的调整，操作方法不和适. .压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败. .镶块及滑块磨损. .分模面上杂物未清理干净. .投影面积计算不正确，超过锁模力. .压铸模强度不够造成变形. .检查合模力及增压情况. .调整增压机构，使增压锋值降低. .检查压铸模强度和闭锁原件. .检查压铸模损坏情况并修理. .清理分模面防止有杂物. 多料 铸件上存在不规则凸起部 分 .压铸模热处理不当，产生崩缺. .压铸模龟裂面崩缺. .压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤. .模型腔内表面机械压伤. .按工艺规程进行热处理. .严格按操作规程必须把分模面清理干净 .维修模具. 压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法 名称 特征 产生原因 防止方法 流痕 花痕 （水纹） 铸件表面有与金属液流动 方向一致的条纹，有明显 可见的与金属基本颜色不 一样无方向性的纹路. 1 .首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完 整的金属层，被后来的金属所覆盖而留下痕迹. 2,模温太低. .内截面浇道过小，当位置不当时产生喷溅. .作用于金属面上压力不足. 花纹）：离模剂用量过多. .调整内浇道截面积和位置. .调整内浇道速度和压力. .提高模温. .适当喷涂离模剂. 网状毛翅 铸件表面有网状发丝样凸 起或凹陷的痕迹，随压铸 之次数增加而不断扩大和 延伸. .压铸模腔表面龟裂. .模肉材料品质欠佳或热处理不当. .冷却系统调节不当，模具冷热温差变化太大. 4,浇注温度过高. .模具预热不足. .型腔表面粗糙. .压铸模壁薄或有尖角. .选用合适之压铸模材料及热处理工艺. .有易裂倾向模具，要定期或压铸2 - 3万 次数后退火，削除压力并打磨型腔表 面 .浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金. .模具预热要充分. 冷纹 铸件表面看明显的不规则 的下陷线形纹路（有穿透 与不穿透两种）形状细小 而狭长，有时交接边缘光 滑，在外力作用下有口］能 断