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预拉对5转臂式拉弯成形回弹的影响 高质量零件设计简单，能够满足高设计要求，因此被广泛应用于航空航天飞机、汽车等框架零件。传统的压缩结构通常需要通过一定的弯曲形成得到所需零件的形状。常用的弯曲方法包括压力曲线、曲线、绕曲线和曲线。对于形状精度要求较高的框架边缘零件，适用的拉弯方法是变形的。形状的弯曲形成通常分为三个步骤：先拉后拉（所谓的p-m-p模式）。 型材拉弯同样存在回弹问题,回弹是其整个成形历史的累积效应,与模具几何形状、材料性能参数、摩擦接触、加载顺序等众多因素密切相关,对其有效预测与控制是提高型材弯曲件精度的关键. 由于成形过程的复杂性,对型材弯曲回弹进行准确的理论分析十分困难. 有限元数值模拟方法的发展使它成为预测回弹的重要手段,随着计算机的高速发展,有限元数值模拟方法在塑性加工方面的应用越来越多,利用有限元方法模拟成形过程,分析应力、应变分布进而预报回弹是研究回弹的一个重要手段,Paulsen, Clausen和Hopperstad等都对型材的回弹进行了研究. 但目前对型材回弹的研究仍非常有限. 本文将采用动力显式有限元软件PamStamp 2000对中空矩形截面铝型材AA6082(T5)转臂式拉弯成形进行数值模拟研究(回弹的计算采用静力模块),探讨预拉和补拉对铝型材拉弯制件回弹变化的影响规律,并与实验结果进行对比,为拉弯成形工艺参数选择和模具设计提供参考. 1 u2004模具 铝型材拉弯成形试验在CYRIL BATH公司V30-300型工业数控转臂式拉弯成形机上进行(如图1所示). 拉伸作动筒吨位300 kN,拉伸过程可以由力进行控制,也可以由位移进行控制. 试验用矩形截面中空铝型材AA6082由欧洲一铝型材公司提供,时效热处理成T5状态,截面尺寸80 mm×40 mm×3 mm. 模具形状及尺寸如图2所示,模具材料为硬质塑料,半径为800 mm. 拉弯试件长度1 500 mm,试件两端各约55 mm部分由定制的钳口夹紧. 为避免钳口处材料塌陷及有效传递轴向作用力,在型材被夹持端部填充钢模芯块. 试验过程中模具表面涂抹拉深油进行润滑,型材的弯曲角度为60°. 试验用铝型材0°方向(沿挤压方向)真应力-真应变关系见图3(图中曲线为试验平均值). 根据铝型材AA6082(T5)的应变硬化特性可知,采用力来控制预拉或补拉非常困难. 因此试验中采用位移控制的方式控制预拉和补拉的程度. 试验分两组进行:一组为P-M拉弯模式(改变预拉量),另一组为P-M-P拉弯模式(保持预拉量,改变补拉量). 本文中预拉量和补拉量分别用δF和δP来表示. 2 数值模拟和分析 2.1 拉伸作动筒tp模型 由于对称,取1/2模型进行研究. 采用Belytschko-Tsay壳单元将型材进行离散:矩形截面一共由42个单元组成,其中上、下面各14个单元,侧面7个单元. 沿管材长度方向,可变形部分平均分为124个单元. 壳单元采用面内一点积分方案,沿厚度方向则取7个高斯积分点. 型材的夹持端和弯曲模具都视为刚性体. 接触力的计算采用罚函数法. 由摩擦试验测定模具和型材之间的接触摩擦系数为0.12. 数值模拟中,转臂运动速度取为3 r/s(经放大后的虚拟速度). 考虑材料的各向异性,采用Hill’48各向异性等向强化屈服准则 f=Fσ2yy2+Gσ2xx2+H(σx-σy)2+2Nτ2xyxy2-2σ2ss2=0, (1) 式中,F,G,H和N为Hill各向异性系数,可由厚向异性系数r0,r45和r90给出. 铝型材AA6082(T5)材料性能参数由单拉试验得到,如表1所示. 在数值模拟中,需要解决拉伸作动筒的建模问题,以便能够正确描述拉弯过程中的切向拉伸作用力. 本文给出的拉伸作动筒模型如图4所示. 作动筒筒身由相互平行的一对平面来表示,可以减小圆柱形筒身离散时带来的误差,同时为活塞和筒身之间的接触处理带来了方便. 在数值模拟之前,首先要求得弯曲过程中轴向拉伸作用力. 本文用数值模拟先将型材沿轴向拉伸到一定的变形量(对应于预拉量),取得预拉结束时刻型材截面上的作用力,以此作为弯曲过程中型材端部的轴向拉伸力. 2.2 预拉对回弹的影响 图5为模拟得到的典型变形零件. 拉弯结束卸去外载荷后,型材零件将产生一定的回弹,使型材零件的曲率半径发生改变,导致弯曲件的精度受到影响,常成为生产中的一个不易解决的问题. 回弹可以用多种指标进行衡量,如曲率的变化、回弹角及回弹间隙等. 本文采用3个截面处(截面位置由角度α来表述,α=10°,20°及30°)的回弹间隙c作为衡量回弹的指标,如图6所示. 图7分别给出了P-M拉弯模式下预拉量δF对零件回弹的影响及P-M-P拉弯模式下补拉量δP对铝型材AA6082(T5)拉弯零件回弹的影响. 由图7(a)可以看出