高质量生产高白氢氧化铝填料的探索.docx

高质量生产高白氢氧化铝填料的探索 随着社会的发展，氢氧化铝和氧化锌广泛应用于化学、医药、催化剂、及其载体、橡胶、染料、纸板、耐候材料、材料、陶瓷等领域。其中，剂量最高的领域是填充。中州分公司依靠强化烧结法生产氧化铝工艺,由于具有特有的烧结过程及铝酸钠溶液的深度脱硅工序,所生产的氢氧化铝和氧化铝产品具有白度高、铁含量低的特点,生产非冶金用氢氧化铝具有得天独厚的优势。1998年公司利用单槽碳分分解工艺,对氢氧化铝料浆通过洗涤、烘干及深加工,成功开发生产了干白氢氧化铝产品。1999年利用连续碳分分解工艺生产多品种氢氧化铝,到2003年已经形成了干白系列H-WF-100、H-WF-50、H-WF-25、H-WF-15、H-WF-08等近10个品种产品,规模90000 t/a。该系列产品主要用作人造大理石的填料,目前在国内人造石市场上,中州分公司市场份额占70%以上。 从国内外人造石行业对填料的使用性能看,高品质填料级氢氧化铝应具备以下条件:(1)纯度高,除化学成分以外,要求产品的附碱小于0.07%,附水小于0.1%;(2)白度高,最好稳定在94%～95%范围内;(3)疵点少,小于20个/100g;(4)强度高、晶型结构完善;(5)粒度分布均匀合理;(6)加工性能好,粘度、吸油量适中。 国际市场对填料级氢氧化铝要求很高,从强度方面考虑,比较倾向于使用种分法生产的氢氧化铝。如:日本住友、日本昭和电工铢式会社生产的高白氢氧化铝产品是国际知名品牌。为了使我公司同类产品进入国际市场,同时推动我国人造石产品质量的升级,扩大中州分公司填料氢氧化铝市场份额,在试验室利用种分法成功研制高白氢氧化铝的基础上,2002年开始建设种分高白氢氧化铝生产流程,规模50000 t/a。2003年,产品顺利进入国际市场。 1 碳分离法生产了多种羟基氧化铝 1.1 碳酸钙化铝系的分离过程 在烧结法生产中,碳酸化分解是氧化铝生产的关键工序之一,通过向精制的铝酸钠溶液中通入酸性气体CO2,CO2与铝酸钠溶液中的苛性碱发生中和反应,使溶液中的αk降低,铝酸钠溶液的稳定性降低,从而引起溶液分解。碳酸化分解过程是一个有气、液、固三相反应的复杂过程,氢氧化铝从溶液析出的过程大致可分为:诱导期、晶核成形期、晶体长大期、SiO2析出期等阶段。碳酸化分解的化学反应可描述如下: NaAl(OH)3+CO2+aq→Na2CO3+Al(ΟΗ)3+CΟ2+aq→Νa2CΟ3+Al(OH)3↓+aq 在工业生产上由于连续通入CO2气体,使铝酸钠溶液始终保持较大的过饱和度,强迫溶液中的氧化铝不断分解析出,所以碳分过程的分解速度远远快于种分。工业条件下碳酸化分解出来的氢氧化铝基本上是三水铝石型。以往普遍使用单槽碳酸化分解工艺,随着对产品质量和生产效率提高的要求,连续碳酸化分解工艺正逐步被广泛采用。 1.2 存在的问题及对策 1999年以前,中州分公司一直采用单槽碳酸化分解工艺,在单槽通CO2气体间断分解,达到控制的分解率后停气出料,是把诱导期、晶核成形期、晶体长大期这三个过程在一个分解槽中完成,工艺过程中CO2气体的通气速度无法按照氢氧化铝的析出实现精确控制,经常出现欠分和过分解现象。同时由于间断生产,分解后的出料过程需要一段时间,还会发生一些不利反应,不利于得到质量稳定、粒度分布均匀、强度满足要求的氢氧化铝产品。主要分解条件:精液Al2O3浓度100 g/L、硅量指数A/S700、分解时间2.5～3.5 h、分解温度85℃±、分解率90%。 1.3 连续碳化分解工艺 中州分公司1999年开始采用连续碳酸化分解工艺生产氢氧化铝。现有的碳酸化分解流程采用6槽连续分解,首槽主要是完成诱导期和晶核成形期,保证析出足够量的晶核数,2～5#槽完成晶核长大,6#槽用于调整分解率和质量。在生产控制过程中,为了保证产品质量和适当的碳分分解率,能够严格控制各槽的分解率和分解梯度,因此各槽的通气速度和通气量是不一样的。主要分解条件:精液Al2O3浓度110 g/L、硅量指数A/S700、分解时间3～4 h、分解温度85℃±、分解率91%。 由于连续碳酸化分解工艺能够实现稳定控制,产品质量得到稳步提高。中州分公司采用连续碳酸化分解工艺生产多品种氢氧化铝以后,迅速扩大了市场占有率。 2 氢氧化铝的生产工艺、种分法、多种羟基氧化铝的生产工艺 2.1 氢氧化铝晶种的形成和晶体结构 铝酸钠溶液与氢氧化铝晶体间的界面张力高达1.25 N/m,因而在分解过程中氢氧化铝晶核难以自发形成,在加入现成晶种的情况下,促使氢氧化铝结晶析出。种分过程存在极其复杂的物理化学变化,包括:氢氧化铝晶体的长大、氢氧化铝晶种的附聚、次生晶核的形成、氢氧化铝晶粒的破裂和磨损等,种分过程分解速度非常缓慢,分解产物的粒度分布是上述作用的综合结果。因此氢氧化铝