液压缸设计计算辩析.docx

第一部分 总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强  P ? F  A Pa 式中： F——作用在活塞上的载荷，N A——活塞的有效工作面积， m 2 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上， 载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液 压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 P  max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通 常规定为： P ? 1.5P MPa。 max 耐压实验压力 P ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、 r 裂缝或破裂。通常规定为： P r 液压缸压力等级见表 1。 ? 1.5PN MPa。 表 1 液压缸压力等级 单位MPa 压力范围 压力范围 0～2.5 ＞2.5～8 ＞8～16 ＞16～32 ＞32 级 别 低 压 中 压 中高压 高压 超高压 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： Q ? V t L/min 由于V ?? At ?103 L 则 Q ??A ? ? 4 D 2? ?103 L/min 对于单活塞杆液压缸： ? 当活塞杆伸出时 Q ? 4  D 2? ?103 当活塞杆缩回时 Q ? ? 4 式中： (D 2 ? d 2 )? ?103 V——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L； t——液压缸活塞一次行程所需的时间，min； D——液压缸缸径，m； d——活塞杆直径，m； ? ——活塞运动速度，m/min。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： 2? ? v2 ? D 2 式中： v D 2 1 d 2 v ——活塞杆的伸出速度，m/min； 1 v ——活塞杆的缩回速度，m/min； 2 D——液压缸缸径，m； d——活塞杆直径，m。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力： F ? A 1 1 p ?106 ? ? D2 p ?106 N 4 ? 活塞杆缩回时的理论拉力： 式中： F ? F 2 2 p ?106 ? (D 2 ? d 2 ) p ?106 N 4 A ——活塞无杆腔有效面积， m 2 ； 1 A ——活塞有杆腔有效面积， m 2 ； 2 P——工作压力，MPa； D——液压缸缸径，m； d——活塞杆直径，m。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程S，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算 长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： ? 2 EIF ? 2 EI F k k 式中： Fk ——活塞杆弯曲失临界压缩力，N； E——材料的弹性模量。钢材的E=2.1X10 5 MPa； I——活塞杆横截面惯性矩，mm 4 ；圆截面 I ?  ? d 4 64  ? 0.049d 4 。 将上式简化后 L k d 2 Fk? 320 F k 由于旋挖钻机液压缸基本上是一端耳环、一端缸底安装，所以油缸的最大计算长度（安全系数取 3） d 2 D PL ? 208.4 D P k 式中： P——油缸的工作压力； 油缸安装形式如图 1。 L= L k  d 2 D P? 208.4 D P 图 1 液压缸安装形式 行 程 S ? 1 (L ? l ? l ) 2 1 l 6、液压缸主要参数 液压缸产品启动压力 起动时，记录下的油缸起动压力为最低起动压力.判断基准起动：压力0.6MPa。 内泄漏 输入额定压力 1.3~1.5 倍的压力,保压 5 分钟,测定经活塞泄至未加压腔的泄漏量。 外泄漏 全程往复运行多次,观察焊接各处及活塞杆密封处及各结合面处的漏油、挂油、带油。 耐压 输入额定压力 1.3~1.5 倍的压力,保压 5 分钟. 所有零件均无松动、异常磨损、破坏或永久变形异常现金蝉脱壳的外渗漏现象。 缓冲 调整溢流阀使其试验压力为公称压力的 50%，使液压缸作全行程动作，同时，观看缓冲效果和缓冲长度。 第二部分 缸筒计算 1、缸筒结构 缸筒结构见表 2。 表 2 缸筒结构 缸头法兰连接 缸头法兰连接 缸头内螺纹连接 优点：结构简单，易加工，易拆装。 优点：重量轻，外径较小 缺点：重量比螺纹连接的大 缺点：装卸时要用专用的工具，拧端部时， 有可能把 O 形圈拧扭曲。 缸筒跟缸底采用焊接连接 2、缸筒材料 缸筒材