低温离子渗硫技术在机械油润滑中的应用.docxVIP

低温离子渗硫技术在机械油润滑中的应用 根据许多研究，清洁油处理中的摩擦热损伤可通过滑倒反应形成反应膜，减少表面磨损和磨损。在众多的抗磨和极压添加剂中,硫和有机硫化物是非常重要的一类。硫与铁反应生成FeS,其熔点高,易剪切,可显著提高极压条件下的抗擦伤性能。为了直接在摩擦表面形成硫化膜,人们早先采用电解渗硫技术,大大提高了钢铁表面的抗擦伤性能,从而可用无极压性能的油代替极压油。目前该技术已用于许多机械零件,如刀具,活塞环,齿轮,轴承等,有效地延长了零件的使用寿命。 本文采用低温离子渗硫技术在45钢表面形成三种厚度不同的渗硫层,对渗硫表面在油润滑条件下的抗擦伤性能及耐磨性进行研究,并深入探讨了渗硫层提高表面抗擦伤性能的作用机理,以及边界润滑膜中硫化铁与氧化铁的协同作用机制。 1 摩擦磨损性能 采用低温离子渗硫技术在45钢(26~30HRC)表面形成厚度分别为4,8,12μm的渗硫层。采用光学显微镜观察其横截面以测定渗层厚度,并用X射线衍射技术(XRD)分析渗层结构,入射线为Cukα射线。抗擦伤性能在销盘试验机上进行。上试样为直径12mm的GCr15钢球,硬度为770HV。下试样为渗硫前后的圆盘,直径60mm,厚5mm,渗硫前表面粗糙度Ra为0.8μm。试验采用40号机械油滴油润滑,50℃时运动粘度为37~43mm2/s,供油速率为1.9ml/min。在1.2,7.0,12.8kg载荷下顺序分别跑合1min后,加载至18.6kg,每隔2min加载1次,每次加载增幅为5.8kg,同时用X-Y记录仪记录摩擦力的变化。摩擦力突然急剧增大,并伴有较大振动和噪音时,即认为发生了擦伤,以此时的载荷作为评定材料表面抗擦伤性能的指标。测出不同滑动速度下的抗擦伤负荷即可得出反映承载能力的P-V图。耐磨性试验的滑动速度为1.15m/s,试样分别在7.0,12.8kg下跑合1min后加载至24.4kg,试验18min后停机,采用光镜测量钢球和盘的磨痕宽度。然后将盘切成小块,在乙醇和石油醚中超声波清洗,用X射线电子能谱(EDX)和俄歇电子能谱(AES)分析磨痕表面的边界润滑膜成分。以上试验均在室温大气环境中进行,结果均为三次以上试验数据的平均值。 2 试验结果及分析 2.1 硫层结构 图1为45钢表面渗硫层相结构。可见渗硫层由FeS,FeS2和α-Fe相组成。 2.2 抗损伤能力分析 图2为渗硫与未渗硫表面在油润滑条件下的P-V图。可见在低速条件下,渗硫层的抗擦伤负荷显著高于无渗层表面,其中8μm厚渗层的抗擦伤负荷最高。说明渗硫层显著提高了钢表面的抗擦伤性能。但在高速条件下,渗硫层难以发挥作用。 2.3 荷载在10m/s时 图3为渗硫与未渗硫表面在滑动速度为1.10m/s时摩擦系数μ随载荷的变化。可见,渗硫表面的摩擦系数低于未渗硫表面,说明渗硫层具有一定的减摩作用。 2.4 未渗层研磨痕宽度 图4为盘及其对磨钢球在耐磨性试验后的磨痕宽度。可见渗硫盘及其对磨钢球的磨痕宽度均小于未渗硫试样。其中以8μm厚渗层的磨痕宽度最小。表明渗硫层可提高材料表面的耐磨性。 2.5 盘面质量和盘面元素 用EDX对耐磨性试验后的磨痕进行分析,结果列于表1。可见渗硫盘表面除氧元素外,仍残留少量硫元素。渗硫盘对磨钢球表面也发现少量硫元素,表明在磨损过程中硫向对磨面发生转移,其氧含量则远高于未渗硫盘对磨钢球,后者氧含量极少。 图5为盘摩擦表面元素沿深度分布的AES分析结果。可见随渗层厚度增加,边界膜中氧化物随之增多,而硫化物却随之减少。 3 表面氧化物成分对渗硫极压润滑的影响 作为一种优良的固体润滑剂,渗硫层不仅具有高熔点,极低的硬度和剪切强度,而且还与钢铁表面具有良好的粘附性。因此渗硫层不仅能阻碍对磨金属表面间的直接接触,避免粘着,而且硫化物还能向对磨面转移,起减摩和抗擦伤作用。在摩擦过程中,渗硫层不仅会发生机械破坏,而且在接触应力和摩擦热的作用下还会发生分解与再生。分解出的活性硫与铁反应而生成硫化铁,同时也会有氧化铁的生成,共同起到边界润滑作用。对于渗硫表面,由于渗硫层有一定的减摩作用,因此基体表面变形较小;与此相反,未渗硫表面变形较大,摩擦温度较高,表面甚至会发生非晶化。Revesz和Fehler的研究表明,非晶态表面由于没有晶界而缺乏释放电子和阳离子的根源,氧化膜的形成速率比在多晶表面慢。因此未渗硫表面的氧化膜较薄,仅有54nm。由图5可见,渗硫层越厚,边界膜中氧的分布越深,氧化物成分越多,意味着渗硫层促进了氧化物的形成,这是因为渗硫层疏松的结构和高的缺陷密度有利于氧的扩散。氧化物FeO,Fe2O3,Fe3O4和硫化物FeS,FeS2的标准生成自由焓分别为-179.1,-742,-1016和-97.57,-166.69(kJ·mol-1)。因此,在摩擦过程中硫化铁有自发反应