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抽油机井管柱减载器的有限元分析 减少器是一种适用于带有框架抽油系统的钻井工具。减少了夹臂悬挂装置和框架的工作负荷，并对模拟油系统的节能运行进行了调整。该技术的应用可减少抽油泵的冲程损失, 提高泵效, 延长抽油杆及地面设备的使用寿命;在不改变原抽油机井地面设备的情况下, 可加深泵挂或加大泵径, 降级使用抽油杆, 增加油井产液量, 提高抽油机井系统效率。该技术的推广应用不仅能保证油井有良好的运行状态, 而且能减少油井的总体生产成本。 本文根据有限元法基本思想, 将加装减载器的有杆抽油系统分解成有限离散的杆单元, 再将其组合成一个整体, 用以精确描述整个抽油系统的动态特性, 并结合文献提出的加装减载器的抽油杆柱设计线性方程组, 开发了加装减载器的抽油杆柱静强度设计和有杆抽油系统动态数值模拟软件。 1 减少负荷装置的工作原理和设计 1.1 减载机构中的压力差 减载器由柱塞管、上密封管、下密封管和减载活塞等零件组成, 具体结构见文献。减载器和油管柱组合在一起, 并通过呼吸孔使减载活塞上端面与油套环空相通, 因此, 工作过程中, 减载活塞的上、下端面分别处在油管和油套环空不同的压力系统中。由于减载器所处位置油管内液柱压力要远大于套管内的压力, 这样减载活塞的上、下端面就形成压力差, 从而产生了一个向上的举升力。当抽油杆柱在抽油机的驱动下作往复运动时, 减载活塞产生的举升力始终作用在抽油杆柱上, 从而达到了减轻抽油机驴头悬点载荷的目的。 1.2 施工设计 加装减载器的有杆抽油系统井下管柱结构如图1所示, 需要进行合理的连接才能保证抽油系统正常工作。 1.2.1 管柱试压、抽油 a) 先将抽油机减载器以下的配套工具按常规方法依次下入井内。 b) 油管下到安装减载器的设计深度时, 进行油管试压, 试压压力18 MPa, 10 min后压降0.5 MPa为合格。必须特别注意, 减载器以下部位管柱带有加压坐封、井下锚定工具的, 中途不允许试压, 可进行管柱整体试压, 以免试压后井下工具被坐封、锚定, 致使上部管柱无法下入而返工。 c) 试压合格后, 再将抽油泵柱塞、抽油杆等依次下入井内, 确认抽油泵柱塞已进入泵筒后, 再调整好抽油杆的防冲距1.0 m, 然后, 用吊卡将抽油杆坐在油管上。 d) 将抽油机减载器吊起, 将柱塞管下接头的抽油杆母扣与井内的抽油杆公扣连接好。 e) 将减载器外管下接头的?73 mm加厚公扣与井内油管的?73 mm加厚母扣接好, 并下入井内。 f) 将减载器柱塞管上接头的抽油杆内扣与脱节器下接头相连, 然后在减载器上端与一根长6 m (±2 cm) , 直径为?89 mm的油管连接好。 g) 按常规方法继续将剩余油管下到设计深度。 h) 进行管柱试压, 试压压力8 MPa, 5 min后剩余压力≥6.7 MPa为合格, 试压合格后, 再下入已连接好脱接器上接头的抽油杆, 直至下到与脱接器实现对接。 i) 用通井机试抽排液, 看出液是否正常, 试抽及开抽后蹩压时上冲程压力下降不出液, 下冲程压力上升出液为正常。 j) 将减载器上部防冲距调整为0.8 m后, 即可完井生产。 1.2.2 减载器吊起放出井内杆、管接扭 a) 现场安装使用前, 先将减载器的上泵筒由现在的外径?78 mm, 加工成外径?73 mm, 以便于现场吊装。 b) 现场安装使用时, 将减载器上接头?88.9 mm(312(312英寸) 平式油管母扣护丝、?73.025 mm(278(278英寸) 加厚油管公扣护丝卸掉, 用吊卡将减载器吊起, 与井内的杆、管连接好, 并下入井内。 c) 将?88.9 mm(312(312英寸) 与?73.025 mm(278(278英寸) 平式油管母扣、?73.025 mm(278(278英寸) 加厚油管公扣、?73.025 mm(278(278英寸) 平式油管短节、?73.025 mm(278(278英寸) 平式油管接箍依次连接好。 d) 用吊卡将?88.9 mm(312(312英寸) 平式油管吊起, 与井内的减载器连接好并下入井内。 e) 再按常规程序将上部的管、杆下完即可。 2 数值分析 2.1 抽油杆柱光杆运动特性 对于有杆抽油系统, 采用多级抽油杆柱是减轻抽油杆柱自重、节省材料和降低能耗的一种有效方法。在实际工作中, 多级抽油杆柱自上而下杆径逐级减少, 其上端 (光杆) 与抽油机牵引带 (绳) 连接, 下端与抽油泵的活塞杆连接, 中间各级杆头尾相接, 悬垂于充满油液的井下油管中。 抽油杆柱光杆运动特性与抽油机牵引带一致, 所以光杆运动特性是已知的。在抽油杆柱上下往复运动中, 井下的运动质量、阻力和载荷都随时间而变化。下冲程时, 抽油杆柱靠自重下落, 泵的单向阀门关闭, 油柱被滞留在原位。上冲程时, 抽油机牵引抽油杆柱