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高效超高效电动机铜耗的影响因素 高效、超高效机枪的设计理念是减少不同的损坏，提高机枪的效率。所采取的措施包括:应用特殊下线工具,提高定子槽满率,增加了铜线的截面积;提高制造精度,缩短线圈端部长度,加强冲片和定子铁心的制造质量,从而减少铁耗和激磁电流及其引起的铜耗;改善转子槽绝缘工艺,降低负载杂耗;合理的选择硅钢片的牌号,降低铁损和定子铜耗。 1 激磁电流的产生及新型电磁线 定子绕组铜损耗Pcu1约占总损耗的40%,主要为满载时定子绕组在运行温度下的电阻损耗。定子绕组损耗计算公式为: 通过对比我公司研制的NEMA系列高效电机和YBX3系列2级能效电机的试验结果,发现NEMA系列电机定子铜耗试验值比计算值平均增加14.47%,YBX3系列电机定子铜耗试验值比计算值平均增加12.39%。通过以上计算公式,可以得出铜耗增加的原因可以分为:定子电阻的增加而引起铜耗的增加和定子电流的增加而引起铜耗的增加两方面因素。降低定子铜耗,可以从以下方面入手。 1)合理选择硅钢片牌号,严格控制铁心制造质量。 根据定子铜耗的计算公式,定子电流增大是导致定子铜耗大幅度增加的一个主要原因。根据电机学理论:负载时,定子电流分为有功分量和无功分量,有功部分产生轴功率和各项损耗,无功部分又包括建立磁场的激磁电流和电抗电流。同样,空载时的电流也分为两部分,一部分是产生磁场的无功分量,另一部分是产生风摩耗的有功分量,无功分量即为激磁电流。 高效电机硅钢片的合理选择尤其重要,小功率电机因空载电流占满载电流的比例较大,所以应考虑采用导磁性能好的硅钢片,这样在相同磁通密度下,产生激磁电流较小,定子电流的无功分量少,功率因数提高,定子电流小,定子铜耗少;而大功率电机由于空载电流所占比例较小,采用高导磁的硅钢片,对于降低铁损效果不明显,在功率较大的电机中,铁耗在总损耗中已占有相当大的比例,因此,应考虑采用单位铁损较低的硅钢片,以便降低铁损和提高电机转矩。 2)严把硅钢片质量关,严格控制铁心制造质量,是减小激磁电流的有效手段。下面列出了铁心制造过程中能够使定子激磁电流增加的因素。 a)硅钢片的磁化能力差,不符合设计要求,则激磁电流大,功率因数低,同时定子电流大,造成定子铜耗大,效率低; b)硅钢片毛刺大,叠压系数降低,铁心齿部弹开大于允许值,导致定、转子铁心重量不足,定子齿、轭的截面积减小,磁通密度增大,从而激磁电流大,功率因数低,同时定子电流大,造成定子铜耗大,效率低; c)铁心长度大于允许值。一方面定、转子铁心长度不同或产生菱形,相当气隙有效长度增加,气隙磁势增大,激磁电流大,功率因数低;另一方面铁心有效长度增大,使漏抗系数增大,漏抗增大,满载电抗电流增大,功率因数降低,同时定、转子电流大,造成铜耗大,效率低。 3)提高槽满率,缩短绕组端部长度 增加槽满率,压缩端部长,可以提高效率,这已是共识。目前国内高效电机制造厂,其槽满率已达82%~83%,而我公司曾外购的波兰电机槽满率达到了82.65%。槽满率的大幅度提高,要求在线圈的绕制、嵌线有较高工艺手段进行保证,另外对定子的叠片质量也有较高的要求,要严格保证槽形尺寸,保证叠片整齐。 4)优选低电阻率电磁线 超高效电机电磁线的选择除性能指标符合IEC60851外,其电阻率一定要低,这样才能最大限度的降低定子铜耗。铜圆线有无氧铜杆与低氧铜杆之分,两者性能基本接近,只不过低氧铜杆的柔软度要好于无氧铜杆,为便于下线,超高效电机电磁线选用低氧铜杆。普通电磁线室温下电阻率为0.017241Ωm,而目前国内高效电机制造厂用200级变频漆包铜圆线,室温下电阻率小于0.017Ωm。 2 异步电机转子磁通变化频率 虽然冷轧片具有高导磁、低损耗、厚度均匀和同板差小的优点,但冷轧片的磁感应强度和铁损对机械应力非常敏感,经冲剪加工后,沿冲剪分离线的边缘由于塑性变形,引起了内部应力的积聚和物理性能的变化,会导致冷轧硅钢片的导磁性能降低、铁耗增加。所以,在高效率电机中虽然采用高牌号的冷轧片,但并没有真正发挥出其优势。 铁心损耗PFe占总损耗的20%左右,由交变主磁通在定子或转子铁心中产生的磁滞损耗和涡流损耗组成。正常运转时,异步电机转子的磁通变化频率很低,转子铁心损耗可以忽略不计。铁心损耗计算公式为: 式中:P1.0/5.0——铁心材料在频率50Hz、磁密1T时的单位铁损,Wkg-1 B——铁心平均磁密 T; f——磁通交变频率 Hz; K是考虑铁心材料经冲片、剪切加工及齿部或轭部磁通密度分布不均、气隙磁通非正弦性使损耗的增加进行修正的经验系数。降低铁耗可采取如下措施: 1)合理选择硅钢片牌号,严格控制铁心制造质量,减少电机的涡流损耗。 硅钢片的选择不要只追求高牌号,铁损低的,而要综合考虑,事实上,牌号越高,铁损虽然低,但导磁能力会相对较差,而导磁能力对