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轻型车辆铝合金的焊接性研究 新型2519-t87沉淀硬化铝比现有材料具有良好的性能，可以作为一种取代其他材料的替代品，以满足装甲防护、抗应力侵蚀和焊接要求。该合金的纵向断裂韧性适中，短横向断裂韧性更好，显示了其优异的抗弹性能，有望作为各种军用车辆、飞机以及其它商业用途的轻质化材料的替代品。 1 试验过程 1.1 材料的力学性能 试验用材料为厚19, 32 mm的2519, 5083铝合金板，板材的力学性能见表1。板材和填充金属的化学成分见表2和表3。 试验合金板的规格为300 mm×150 mm，沿300 mm的边缘加工成双V形坡口。为了便于比较，表中还给出了2219, 7039的力学性能及化学成分。 1.2 混合保护气体 采用直径为1.6 mm，牌号为2319, 4043, 4145和5356的焊丝进行气体保护焊（GMAW）。将2种热输入994 J/mm和394J/mm分别命名为A, B工艺。考虑到焊道形状和熔深能力，除用纯氩气作保护气体外，还用φ（Ar) 25%+φ (He) 75%的混合保护气体进行了焊接性能比较。A, B工艺的焊接参数见表4。 表5列出了每个焊件的焊接条件，为确保全焊透，将根部焊道进行铲根处理，待焊缝冷却至室温后用丙酮清洗，再用不锈钢丝刷将焊道清理干净。为确保力学性能试样无缺陷，每条焊缝都进行了X射线探伤。然后，将焊件锯开，切成毛坯件，机械加工成拉伸、V形缺口冲击、硬度和金相试样。 1.3 处理工艺及时间 试验前对一些焊接试样进行了热处理。焊后热处理工艺包括：（a）在204℃下不同保温时间的时效处理；（b）在535℃下固溶处理，冰水淬火，并在204℃下进行时效处理。 1.4 肌力测试 力学性能试验包括：非轴向拉伸、冲击韧性和硬度试验。 1.5 显微外科 在焊缝横向方向上取样并制备金相试样，观察焊缝、热影响区和母材的显微组织，用Keller溶液浸蚀试样。 2 试验结果 2.1 试验结果与分析 将2519与2519板焊接时，分别使用了2319, 4043, 4145焊丝；2519与5083板焊接时，除采用上述3种焊丝外，还用了5356焊丝。对每种焊接类型进行力学性能试验，试验结果见表6和表7。图1为焊丝、热输入、保护气体和时效处理等各种因素作用下，2519与2519板焊接得到的屈服强度；图2为2519与5083焊接时不同母材结合的屈服强度。 摆锤式V形缺口试验结果见表6和表7。由于一些CVN冲击试样存在严重的缺陷，没有对焊丝与母材组焊后的试样全部进行试验。然而根据已得到的测试结果可确定：未焊接的2519母材的CVN冲击吸收功值（8.0 J）比用2319和4043焊丝的低。5083的冲击吸收功为13.57 J。 2.2 cu2004抗弹性能 图3为3个角接接头焊件示意图，采用4#焊件的焊接工艺及条件（表5）。3个焊件经双倍冲击，该试验符合MIL-STD-1946弹道冲击试验要求，该军用标准使用模拟冲击负载的75 mm, 2.27 kg铝钝头弹。焊接接头C显示出开裂迹象，裂纹长度超过304.8 mm，是3个焊件中惟一失败的。2519铝合金首次取得弹道焊接性资格。 焊缝断裂的弹道冲击试样（从先前的系列试验中得到）经过光学检查及扫描电镜（SEM）分析表明：断裂倾向于平行扩展，并且十分接近熔合线。尽管受载荷冲击速度的影响，断裂仍具有材料本身所具有的塑性。断裂的主要形式为：在CuAl2沉淀中微孔聚合形成裂纹。 断裂表面接近熔合线的一小部分显示出脆性，其周围是对塑性破坏进行补焊的区域。 对主要塑性破坏机理进行了观察，表明2519焊件的抗弹性能可通过下列方式得到增强： (a）提高焊缝金属的强度； (b）降低枝晶间较大敏感裂纹第二相的沉淀析出量。采用降低热输入及提高冷却速度的方法，对带有少量第二相沉淀析出的细化枝晶臂间距的优点进行了探索。 2.3 克氏原螯虾体表面强度 采用2319, 4043, 4145焊丝焊接2519板，将焊缝的熔合区、热影响区及母材的努氏硬度变化记录下来。采用相同参数对3个焊件进行焊接，与2#，12#，14#焊件相一致。图4即为采用2319焊接2519板焊件焊道的努氏硬度曲线。同样记录下用2319, 4043及4145作为填充金属，将2519板与5083板焊接起来的根部焊缝的横向努氏显微硬度，图5给出了用2319填充金属焊接2519板与5083板，不同根部焊道焊缝的显微硬度抽样结果。 使用沉淀硬化2319填充金属实施多道焊的结果如图6所示。从图中可以看出，相邻焊道间部分熔化区域形成的精细等轴结构上硬度明显增强。为了解对比试验的作用，完成了1个与“焊道回火试验”相类似的试验，2319焊丝焊接2519板第1道焊道顶部的第2道焊道硬度结果如图7所示。 2.4 送丝速度调整至常数时，各因素对送丝速度保持了1