天然气轻烃回收工艺综述.docxVIP

天然气轻烃回收工艺综述 1. 冷凝器法回收凝液工艺 原油低凝固液从天然气中回收的常用工艺包括油吸收法、吸附法和冷凝法。国内外近20多年已建成的凝液回收装置大多采用冷凝法。冷凝法回收凝液工艺就是在一定压力下将天然气中的C2+(或C3+)组份在低温下冷凝后进行气液分离以达到回收天然气凝液的目的。冷凝分离大致可分成浅冷和深冷两大类,通常称以从天然气中回收C3+组份为目的、制冷温度一般在-25～40℃左右的冷凝工艺为浅冷工艺;称以从天然气中回收C2+组份为目的、制冷温度一般在-90～-100℃左右的冷凝工艺为深冷工艺。 1.1. 回收装置工艺特点 我国自行设计的轻烃回收装置大多是以回收液化气(C3+C4)或轻油(C5+)为目的的,装置的特点是数量多、规模小。 (1)制冷工艺。国产化装置采用的工艺主要有3种:①冷剂循环制冷工艺;②膨胀制冷工艺;③冷剂制冷与膨胀制冷相结合的联合制冷工艺。 (2)原料气脱水工艺。国产化轻烃回收装置大多采用分子筛(3A或4A)脱水法,少数装置采用了甘醇脱水法或喷注乙二醇防冻。在中深冷装置中全部采用了分子筛脱水法。 轻烃回收装置主要采用膨胀机制冷或丙烷压缩制冷和膨胀机制冷的联合制冷工艺,该工艺流程简单可靠、制冷量大、效率高,对天然气组份的波动适应性强。如辽河欢一联、欢二联、欢三联,大港马西轻烃装置,吉林乾安等浅冷装置均采用了单级膨胀的制冷工艺;胜利临盘轻烃装置,中原第一气体处理厂,百口泉轻烃装置等中深冷装置均采用了丙烷+膨胀机的联合制冷工艺。 1.2 轻烃回收工艺 随着石油化学工业的发展和各国对天然气资源保护政策的实施,国外天然气加工技术水平不断发展和完善,天然气综合利用水平不断提高。 (1)制冷工艺。国外轻烃回收装置采用的工艺方法主要有油吸收法和冷凝分离法,其中冷凝分离法包括了我国轻烃回收装置所采用的3种主要方法。80年代以来,随着膨胀机制冷技术的发展,深冷分离技术可以得到较高的C2+轻烃收率,具备生产成本低等优点。以我国90年代以前从国外引进的14套轻烃回收装置为例,如大庆油田1986年由德国林德公司引进的两套设计加工能力60×104m3/d的天然气深冷装置,采用的就是两级膨胀制冷工艺,制冷温度为-97℃。 辽河油田1985年由美国福陆公司(FLUOR)引进的设计加工能力为200×104m3/d的天然气深冷装置采用的是两级膨胀+氨吸收辅助冷剂制冷工艺,同年从日本日辉公司(JGC)引进的设计加工能力为120×104m3/d的天然气深冷装置采用的是单级膨胀+丙烷辅助冷剂制冷工艺。在这14套装置中有9套装置采用了膨胀制冷(或丙烷+膨胀)的工艺方法,占引进装置总数的64%,进一步说明了在国外膨胀制冷工艺应用的广泛性。 (2)原料气脱水工艺。国外常用的脱水方法主要有甘醇脱水法(三甘醇脱水应用较多)、分子筛脱水法、喷注甲醇脱水法或乙二醇防冻法。其中美国、意大利、加拿大等国家在浅冷装置中采用甘醇脱水法和乙二醇防冻脱水方法较多;国外深冷装置中多采用分子筛脱水方法或分子筛脱水方法与其它脱水方式相结合的方法。 2. 工艺选择 2.1 制冷工艺的选择 根据油田气中C2+含量及自身可利用的压力降大小等多方面因素来选择合适的制冷工艺。根据原料气预冷温度要求的脱水深度及原料气组成等多方面因素来选择合适的天然气脱水工艺。 2.2 工艺比选分析 (1)冷剂制冷工艺中的单一冷剂制冷无法达到深冷所要求的制冷温度。混合冷剂制冷工艺虽然可达到深冷所要求的制冷温度,但在实际操作中必须严格控制冷剂的配比,否则很难使产品合格,从操作稳定、管理方便角度出发,该工艺不可取。阶式冷剂制冷同样可达到深冷所要求的制冷温度,但根据目前所掌握的资料显示,工业上还没有天然气凝液回收装置采用此种工艺。 (2)膨胀机制冷工艺中的单级膨胀制冷理论上可达到深冷工艺要求的制冷温度,但对原料气较富的回收装置,制冷量需求较大,如采用单级膨胀制冷工艺则原料气的压缩功会太大,能耗较高,并由于较高的原料气压力使操作稳定性降低。两级膨胀制冷工艺虽然可达到深冷所要求的制冷温度,但由于实际操作中对原料气组成波动的适应性较差,冷平衡建立较难,从操作稳定、管理方便角度出发,该工艺不是最佳选择。 (3)冷剂制冷工艺流程比较复杂,投资较高,但稳定性最好;膨胀机制冷工艺流程比较简单,投资较少,但稳定性较差,对原料气组份波动适应能力差;膨胀机制冷和冷剂制冷相结合的制冷工艺,不但冷源稳定可靠,而且对原料气组份波动适应性较强,因此膨胀(单级)+辅助冷剂(丙烷)的联合制冷工艺成为目前较为常有的制冷工艺。 综上所述,各种制冷工艺对比情况见表1。 2.3 传统脱水工艺 对于原料气需预冷至-80～-100℃的深冷装置来说,比较几种脱水的工艺只有采用分子筛脱水工艺或分子筛脱水与三甘醇脱水相结合的脱水工艺为好。根据对国