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齿轮振动信号的测试及分解研究 振动信号的传输 在许多机械系统的状态监控和故障诊断中，检测到的部件不能直接观察和测量，只能通过在远离测量点测量受试件的状态信息来测量受试件的状态信息。测量点只能选择在测量方便的地方而不是该部件本身。这样在待测部件与测点之间就不可避免地存在着传输介质。如齿轮箱状态监测中,齿轮是待测部件,而信号的测量只能在齿轮箱的外壳或轴承座上进行。 齿轮啮合振动是齿轮箱振动信号的重要组成部分,可经任何介质及路径传播到齿轮箱的任何地方,包括齿轮箱的外壳。齿轮的振动特性与齿轮状态直接相关。齿轮状态的任何变化都会引起齿轮振动信号的变化。齿轮振动信号任意小的变化,都可能表明齿轮状态的改变。时域平均技术能够把齿轮箱中各个齿轮的振动信号从总的振动信号中提取出来。本文把齿轮振动信号分解为啮合信号与旋转信号,不同类型的故障对啮合信号与旋转信号的影响不同,通过检验啮合信号与旋转信号的变化情况,能够对齿轮状态与故障进行有效检测。 1 齿轮振动信号和分解 1.1 齿轮振动基本频率的分类 齿轮的位移用沿节圆切线运动表示。理想情况下,齿轮沿节圆切线的位移可表示为 si(t)=so+su(t)(1)si(t)=so+su(t)(1) 其中:so表示t=0时的初始位置;su(t)为匀速转动位移。实际上齿轮的位移会有微小误差。位移误差定义为齿轮真实位移与理想的匀速转动位移之差。 用se(t)表示位移误差,则齿轮总位移为 s(t)=si(t)+se(t)(2)s(t)=si(t)+se(t)(2) 式(1)中的匀速转动位移可表示为 su(t)=v0t=2πρf0t(3)su(t)=v0t=2πρf0t(3) 其中:v0是齿轮节圆切线的速度;ρ是节圆半径;f0是轴旋转频率。齿轮转动是周期的,因此se(t)是周期函数。 齿轮振动的一个基本频率就是轴旋转频率,另外一个基本频率为齿轮啮合频率 fm=Lf0(4)fm=Lf0(4) 其中:L为齿轮的齿数。 因此,位移误差可以根据其频率组成分为两类,一类基于齿轮啮合频率,用sem(t)表示,其频率是齿轮啮合频率fm的倍数;另一类基于轴旋转频率,用ser(t)表示,其频率是轴旋转频率f0的倍数。因此 se(t)=sem(t)+ser(t)(5)se(t)=sem(t)+ser(t)(5) 为了方便,称sem(t)为啮合误差(信号);ser(t)为旋转误差(信号)。 1.2 谐波幅度分布的影响因素 啮合误差是由齿轮剖面线与理想渐开线之间的平均偏差引起的。这种偏差可能由制造误差、齿面磨损、齿轮啮合不良或静态载荷等引起。可用以下数学模型来表示 sem(t)=Νem∑n=0Ancos(2πnLf0t+αn)(6)sem(t)=∑n=0NemAncos(2πnLf0t+αn)(6) 基频为齿轮啮合频率fm=Lf0,Nem为谐波次数。不同齿轮的剖面线不同,因此谐波序列振幅An的分布也不同。载荷的变化或齿轮状态的改变(如磨损),也会影响谐波幅度分布。 齿轮位移形成一条曲线,曲线的正的峰值数量或负的峰值数量等于轮齿数。齿轮啮合位移的波峰与波谷信息,对于描述齿轮运行中轮齿啮合的时间关系是很重要的。 1.3 旋转误差信号 旋转误差是由轮齿之间存在偏差引起的,轮齿间的偏差是由于轴偏心或未校直、不均匀动态载荷和齿轮局部故障(如疲劳裂纹)等情况产生的。旋转误差中比较强的成分通常又称为“鬼线”成分,其频率不同于啮合频率及其谐波频率。旋转误差可表示为下列三角函数序列 ser=Νer∑n=0?n≠kLBncos(2πnf0t+βn)(7)ser=∑n=0?n≠kLNerBncos(2πnf0t+βn)(7) 其中:基频为轴旋转频率f0;n,k为正整数;L为齿轮的齿数。 旋转误差信号会对齿轮啮合振动产生调制现象。调制结果在频率域上表现为啮合频率及其谐波两侧的边频带,边频带的形状及宽度与旋转信号频率成分有关,其频谱越宽,边频带也越宽。调制信号不是旋转信号与啮合振动简单叠加,其包络基本上对称于时间轴(零电平)。而啮合振动与瞬时冲激的叠加则是不对称的。ser的频谱覆盖了很宽的频率范围,它可能包括了幅度调制、频率调制及瞬时成份的叠加。 1.4 加速度的测量 综上所述,齿轮沿节圆切线的总位移可表示为初始位移、匀速转动、啮合误差和旋转误差两个三角序列之和 s(t)=s0+v0+Νem∑n=0Ancos(2πnLf0t+αn)+Νer∑n=0?n≠kLBncos(2πnf0t+βn)(8)s(t)=s0+v0+∑n=0NemAncos(2πnLf0t+αn)+∑n=0?n≠kLNerBncos(2πnf0t+βn)(8) 对上式求导数,可得速度与加速度信号 v(t)=v0-Νem∑n=02πnLf0Ansin(2πnLf0t+αn)-Νer∑n=0?n≠kL