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pessp生产工艺的比较与选择 0 连续ssp工艺的成本 固相聚（ssp）可以得到更高的分子质量的北宋，但这在聚合过程中是不可能实现的。要进一步提高分子质量, 固相缩聚与熔融缩聚相比的主要优点如下: (1) 在固相缩聚中解决了对黏稠熔体搅拌的问题。在熔融缩聚中, 随着产能和相对分子质量的提高 (如19 000以上) , 这些问题变得愈加麻烦。 (2) 连续SSP工艺无需熔体缩聚的高温和高真空, 因而投资及操作成本较低。600 t/d规模连续瓶级PET工厂的成本与熔融缩聚相比, SSP工艺投资成本约为1/5, 操作成本约降低一半。 (3) 由于SSP采用较低的温度, 因而降解和副反应减少。瓶用PET是一个值得注意的例子, 其降解和副反应的产物——乙醛的很小含量也可能影响碳酸饮料和矿泉水的口味。SSP工艺是制备具有合格乙醛含量的瓶级PET的最好途径。 事实上, SSP工艺的重要性直接与PET瓶的应用有关。PET是在20世纪70年代中期进入饮料瓶应用领域的, SSP工艺被用来在提高分子质量的同时把乙醛含量降到低于熔融缩聚产物中的含量。经SSP工艺的与食品接触的各种聚酯瓶及容器完全符合欧洲ILSI标准以及美国FDA的标准, 不仅第一次使用的PET瓶及容器能符合上述食品安全的要求, 而且将使用过的PET瓶经回收再循环的PET瓶料切粒也能达到食品安全的要求。 1 固相缩聚pet增黏技术 PET在固相的缩聚很复杂, 至今尚未完全了解。其原因就是扩散和结晶的物理过程对反应动力学有影响。不仅聚合物链端基在能发生反应前需要相互相向扩散, 并且为了驱动反应向前进行, 反应的副产物, 如水、乙二醇 (EG) , 必须从PET固体中移出。因此, 反应速度受端基的迁移能力、副产物通过半结晶固相的扩散、副产物从固体表面向气相的迁移的影响, 而且这种影响发生在固体聚合物基体中, 而其正由于结晶过程产生变化, 这种变化进一步限制了端基和副产物的迁移能力。 固相缩聚的PET增黏过程可分为原料切片预结晶、固相缩聚和产物冷却3个基本工序。 固相缩聚的实施方法有间歇和连续2种。连续式生产效率高, 有利于自动化控制, 适合大规模现代化生产, 产品品质稳定。早期曾有PET固相缩聚企业采用间歇法实施SSP, 目前绝大部分被淘汰, 而采用连续SSP工艺技术。 1.1 偶尔法的生产工艺 间歇法工艺设备简化、投资少, 适合中小装置, 间歇法的预结晶和固相缩聚都在真空下进行, 故又称真空法。 1.1.1 预结晶预结晶 预结晶工序是在真空转鼓中, 于PET树脂冷结晶温度 (tc) 100～150 ℃下进行, 使切片结晶度达到35%左右, 预结晶在工业上通常是在真空干燥转鼓内进行, 时间5～10 h。 1.1.2 工艺条件热压试验 固相缩聚过程是在对顶锥真空转鼓中进行的, 转鼓可以采用热载体循环或电感应方法加热。 脱醛工艺条件: 温度为180～220 ℃;时间为2～4 h;压力不大于133 Pa。 缩聚工艺条件: 温度为220～240 ℃;时间为10～15 h;压力不大于66 Pa。 1.1.3 流输送、冷却、包装 完成固相缩聚的高黏PET切片, 由气流输送至移动床冷却器顶部, 与下部吹入的冷空气进行逆流风冷, 冷却后的高黏PET切片略高于室温, 产品放料、包装。 1.2 工厂的生产规模、设备规模以及热控制率低 连续法固相缩聚过程通常是在惰性气体 (氮气) 中进行, 故又称惰性气体法。反应多采用移动床, 也可用流化床。 连续固相缩聚工艺的特点是停留时间较长, 产品持有量较大。这是因为与熔体相比, 其处理温度和切粒的表观密度均较低。以今天的标准, 瓶级的能力约300 t/d, 经典的工厂持有约250 t, 表观密度为800 kg/m3时, 相当于约300 m3的产品体积。由于工厂利用重力垂直流动使物料通过设备, 因此它们通常反应器都很高, 产能300 t/d的约50 m高, 目前还有产能更大的SSP直立式装置, 其厂房总高度超过50 m。 连续法PET的固相缩聚过程可分为原料切片预结晶、结晶、固相缩聚和产物冷却等基本工序及氮气净化等辅助工序。 1.2.1 预结晶、结晶 固相缩聚的时间比较长, 一般在10 h以上, 为保证反应的正常进行, 关键就要保证切片在固相缩聚反应器中不黏结, 为此, 就要使切片在进入固相缩聚反应器之前, 通过预结晶、结晶等过程, 逐步提高其软 化点。在预结晶过程中, 低黏PET切片达到了一定的结晶度, 软化点相应提高, 保证下一步结晶过程的正常进行, 同时原料切片中含有的大部分乙醛也在此过程中被排出。 由于低黏无定型PET切片的软化点低, 在130 ℃左右极易黏结, 因此, 对预结晶工艺参数的设定和预结晶器的设计, 应考虑切片不出现黏结, 此处的关键是预结晶的风温