玻璃纤维复合材料介绍课件.pptVIP

玻璃纤维复合材料;　一、玻璃纤维复合材料简介;二、玻璃纤维增强材料特点;三、玻璃纤维复合材料的制备与成型工艺;(l)手糊成型工艺是复合材料最早采用的，也是最简单的成型工艺方法。它先在模具上涂上一层脱脂剂，然后将含有固化剂的树脂混合物涂刷在模具上，再在其上铺上裁剪好的玻璃纤维编织物，通过增压使其充分浸润并排除气泡后，再涂刷树脂混合物，铺上第二层玻璃纤维编织物，重复上述过程直至达到设计要求为止，最后通过固化、脱模成型生产出复合材料制品。 (2)缠绕成型工艺是将浸渍树脂的连续纤维或布带缠绕到芯模上，固化脱模后得到复合材料的一种成型工艺。按树脂浸渍状态主要分为湿法缠绕和干法缠绕两种。 (3)模压成型工艺是将树脂和短纤维的混合物放入到金属模具，闭模后加热、加压使其充满模腔，固化脱模后得到复合材料制品。模压成型是可兼适用于热固性树脂和热塑性树脂的成型方法。 (4)拉挤成型工艺是将浸渍过树脂胶液的连续纤维束或编织物，通过一定的工艺，在牵引装置的作用下连续定型固化，制成长度不限的复合材料成型方法。 ;四、玻璃纤维增强复合材料基本构造形式;五、我国玻璃纤维复合材料的发展历程与应用现状;六、玻璃纤维复合材料加工存在的问题 ;（2）加工质量差。刀具的几何参数、刀具材料、切削工艺参数、操作方式、冷却方式等都会影响纤维增强复合材料的加工精度。除孔尺寸误差、圆度误差、位置误差等几何缺陷外，孔壁周围经常出现材料抽丝、毛边、分层、撕裂、裂纹等加工缺陷，如图1.3，尤其是在孔的进口和出口处，由于没有外层材料的约束，纤维增强复合材料的最外侧(顶面层和底面层)材料刚度弱，抵抗变形能力差，在切削力和切削热的共同作用下，很容易发生由于变形和退让形成的孔口撕裂及分层现象;孔径收缩也很严重，甚至会卡住、咬死钻头，使得刀具无法退出己加工孔，破坏了孔的加工表面，深孔钻削时尤为严重:这些特有缺陷是GFRI钻孔技术研究的重点。 ;(3)粉尘污染严重，玻璃纤维增强复合材料切削形成的粉尘是以一种不均匀、无规则运动状态而存在的，具有一定的附着能力，无论是在机床上、工件表面上、操作者身上，还是除尘装置中，都可以看见一层附着物，对皮肤有一定的刺激性，有刺痒的感觉，如图1.4所示。吸入大量粉尘还对呼吸系统造成损害，严重时可能会得矽肺，让人丧失劳动能力。因此，在复合材料进行加工过程中一定要采取有效的除尘防护措施，避免粉尘污染环境和操作间的空气。 ; 七、玻璃纤维复合材料加工工艺研究现状 ;(2)郑州大学张秀丽等对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了铣削加工试验，考察了铣削参数和加工表面分层破坏之间的关系。大连理工的杨东军等采用多种刀具对高硅氧玻璃纤维复合材料进行了车削加工试验，认为立方氮化硼是最佳的刀具材料。聂晓庆比较了高速钢钻头、硬质合金钻头、涂层钻头和PCD钻头钻削GFRP后的加工质量认为，PCD是加工GFRP的最适合刀具材料。南京理工大学宋中权等利用TIN涂层的S刃麻花钻对GFRP进行了孔加工试验，，表明与普通麻花钻相比，S刃钻尖可有效减小钻削轴向力和孔分层缺陷，并且对分层机理进行了理论研究，介绍了分层检测的方法和评价指标，提出了分层等缺陷的抑制方法。南京理工大学程寓等通过施加预应力F来改善其切割加工性。上海航天精密研究所得吴志娟利用具有合理刀具几何参数的聚晶金刚石刀具，采用以磨代钻、以磨代铣等工艺对GFRP壳体进行了加工，解决了玻璃纤维的分层和撕裂问题。 ;GFRP切割一般用金刚石砂轮;玻璃纤维切削加工原理;玻璃纤维增强复合材料钻削加工中形成的抽丝、毛边、分层、撕裂的抑制方法;(2)工艺改进法。钻削轴向力和切削热，是造成复合材料分层等缺陷的主要原因，因此通过理论研究和试验验证计算出复合材料分层和撕裂等缺陷的临界轴向力，并通过改善钻削工艺参数和刀具参数，减小钻削轴向力使其接近甚至低于临界轴向力，避免分层、撕裂等缺陷的发生。 (3)高速钻孔技术。目前高速切削，仍局限在选择高的主轴转速，而进给速度并没有提高，因为通过此方法可以有效减小进给量，从而降低引起分层的钻削轴向力。上述方法虽然提高了孔的加工质量，但钻孔效率太低。 ; 工艺改进法中轴向力测定系统;钻头切入试样后，轴向力急剧增大，当主切削刃完全参与切削时，轴向力达到最大值。在钻头未钻出试样前，轴向力处于稳定状态，变化不大;随着钻头钻出复合材料，轴向力开始减小，直到主切削刃完全钻出后轴向力下降为零。;影响轴向力的因素;钻头的结构;(2)涂层工艺可以有效减小轴向力，并且进给速度较大时，涂层的优势越明显。 ;(3)普通钻尖麻花钻钻削轴向力有以下规律:进给速度越大，轴向力越大，而主轴转速对其影响不显著;进给量增大，轴向力增大;钻头直径越大，轴向力越大。;(4)多刃尖麻花钻钻削轴向力有以下规律:进给速度越大，轴向力越大;主轴转速越高，轴向力越大。;烧