辊式磨机喷口环及选粉机迷宫改造.docVIP

矿渣磨喷口环及选粉机密封改造 1、序言 华南某水泥厂矿渣微粉生产线由天津水泥工业设计院研究院设计，设计生产能力为年产100万吨，分两期建设。该生产线主机采用从日本某公司引进的UM46.4CS辊式磨，磨盘直径φ4600mm，选粉机为UKS70Z，转子直径φ4780mm，在比表面积为450㎡/kg时设计生产能力为80吨/小时。 一期生产线于2005年4月27日顺利试车投产，凭借合理的工艺设计，高可靠性的设备，以及先进的管理模式，试车调试后迅速转入正常生产。生产一段时间后，一些潜在问题逐渐暴露出来：一、外循环料较多，凭肉眼观察占喂料量40％左右，尤其是含有较多粉料，这部分粉料容易积在提升机料斗内、壳壁上及外排渣口处，造成提升及擦壳，料斗变形，外循环排渣口堵塞；矿渣原料中的水分容易与这部分粉料形成块结在中心溜管壁上，造成溜管经常堵塞而使磨机跳停等设备故障；二、磨机震动大，磨辊摆臂与机械限位装置撞击频繁，在机械限位装置处，磨机壳体因冲击而出现裂纹；三、矿渣粉质量指标控制困难，比表面积高达600㎡/㎏时，45μm筛余（以下简称筛余）还在2.0%左右，选粉机转速较高，有时高达950r/min，导致选粉机电流高报甚至跳停，而该厂矿渣原材料供应点多，质量、水份等波动大，更加大了生产控制难度。 2、原因分析 2005年9月，日本宇部公司专家来到我厂对立磨进行检查，检查中发现由于制作安装原因，选粉机迷宫密封配合尺寸与设计值误差较大，如图二中所示，内迷宫环10与迷宫风叶7之间的配合尺寸A的设计值为10mm，而实际尺寸为50mm，外迷宫环4与迷宫风叶7之间的配合尺寸B的设计值为24mm，而实际值为60mm。这些误差严重削弱了迷宫的密封作用，部分粗颗粒不经过选粉机分离而从选粉机迷宫风叶与内、外迷宫环的间隙处直接进入成品，如图二中带箭头虚线所示，造成成品筛余超标，选粉机转速被迫提高，导致产品出现过粉磨现象，比表面积居高不下。另外，专家认为喷口环风速偏低，一方面引起外循环料过多，造成粉料多而结块，另一方面导致磨盘物料层厚度不够，料层不稳，使磨辊频繁撞击机械限位装置，磨机震动大。 3、改造过程 3.1、喷口环改造：如图一所示，在立磨转子衬板3外侧焊接一圈50mm宽的钢板7，磨机喷口环面积从降低了0.82㎡，喷口环理论风速从24.98 m/s提高到30.72m/s。 3.2、选粉机改造：如图二所示，在选粉机转子上的密封风叶7内侧焊接一圈钢板8，在内密封环10上焊接一圈钢板9，将尺寸A尽量调整至设计值，在外密封环4上焊接一圈钢板5，将尺寸B尽量调整至设计值。 改造完成后，在原材料未改变的情况下开机生产，以目测来看，外循环料减少到了喂料的30％左右，尤其细粉料含量减少一半左右，磨盘上料层厚度由60mm增加到75mm。磨辊与机械限位装置撞击频率明显降低，提升机积料结块现象基本消除，但外循环排渣口及中心溜管堵塞问题仍然未能得到彻底解决，磨机与机械限位装置的撞击还时有发生。 改造后的各项生产控制及质量数据变化情况参见表一，在选粉机转速比改造前低200r/min的情况下，成品筛余降到了0.9％，比改造前低0.98％，比表面积降低了60㎡/㎏；选粉机电流降低了100A，降幅达30.67％，磨机台时产量增加了11吨，吨矿粉电耗降低了9.09度。产品颗粒分布变化情况参见表二，对28天强度影响不大的3微米以下微粉颗粒降低了2.09％，过粉磨现象有所缓解；32μm到65μm的增加了3.05％，对强度增长贡献不大的65μm 以上粗粉颗粒降低了0.20％，表明产品跑粗问题得到了有效控制；特征粒径De以及均匀性系数Nx都有明显升高，产品颗粒分布范围更窄，粒径更均匀。 经过一段时间的摸索适应，操作人员对各项操作参数做了进一步调整，磨出口温度从78℃提高到82℃，选粉机转速降低到510r/min左右，选粉机风叶的线速度由改造前的36.41m/s降到了22m/s，主排风机转速从870r/min降低到820r/min，选粉机及主排风机电流进一步降低，吨矿粉电耗下降到45度左右。待生产稳定后，筛余在2％以下时产品比表面积在510㎡/kg左右,虽然与改造前相比有了很大提高，但与日本样品及国内同行业厂家相比，见表二，这两项质量控制指针仍然明显偏高很多。 2006年3月，宇部专家再次来到公司对磨机进行检查，专家在检查后认为，2005年9月的改造取得了良好的效果，但由于受加工条件及操作空间所限，内、外密封环的平面度及圆度误差无法达到设计要求，因此选粉机迷宫密封作用还未达到理想状态，需做进一步改造以加强密封；喷口环风速还需加大，以加厚磨盘料层，减少外循环物料量。于是日本专家制定了第二次改造方案，具体改造方案如下： 3.3、喷口环改造：如图一所示，在磨机壳体衬板9内侧焊接四块宽度为240mm，角度为30°的扇