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高温热油管线热胀冷缩的危害及预防控制

摘要：延迟焦化装置因高温管线及设备的热胀冷缩发生了2起高温油泄漏事

故，虽没有造成人员伤害及着火事故但对装置安全及长周期运行带来严重威胁。

通过案例对装置的热膨胀危害进行分析并采取相应的预防控制措施，避免类似事

故发生，保证装置安全长周期运行。

关键词：热膨胀危害应力预防控制

1、热胀冷缩给装置安全运行带来的危害

在石油化工装置的设计及生产过程中，金属的热胀冷缩对生产及设备运行过

程中造成的危害是必须要考虑的，设计考虑不当或不周就会对高温运行设备及管

线造成破坏。

延迟焦化装置高温管线近2000米、高温设备18台。在生产过程中，焦炭塔

属于间歇生产，温度剧烈变化频繁，在一个生焦周期焦炭塔由常温-250℃（半小

时）-320℃（4小时）-420℃（20小时）-250℃（3小时）-80℃（1.5小时）-常

温的温度变化过程，热胀冷缩对设备及管线的安全运行影响较大。延迟焦化装置

因高温管线及设备的热胀冷缩发生了2起泄漏着火事故，虽没有造成人员伤亡但

给装置安全及长周期运行带来严重威胁。

（1）2012年8月9日装置分炉停工，在分炉过程中，焦化加热炉紧急泄压

线与甩油线跨线马鞍口处焊道出现泄漏，立即停止分炉改变分炉流程，避免了高

温渣油泄漏发生着火事故。该处焊道由于热膨胀产生的应力集中在马鞍口处，导

致焊道出现5cm的裂纹，引起泄漏。

（2）2011年7月20日9：30，操作员发现分馏塔预热阀（D108预热油气

返塔）位置塔壁保温内向外冒烟，为防止泄漏严重着火，他立即将灭火蒸汽带插

入保温内并及时联系车间技术人员及保温队。打开后发现内部着火，用蒸汽吹灭。

灭火后确认预热阀短管与塔体连接补强圈下端焊道有约15mm的裂纹，预热时，

加强板下端受力导致裂缝增大引起泄漏。泄漏部位处于分馏塔底高温油（380℃）

段，如不及时发现，一旦泄漏着火可能引起重大火灾事故。

2、热膨胀的计算

管道的热膨胀是热力管道设计计算中首先要考虑的因素。工作钢管的热膨胀

量按下式计算：

△L=αL（t-t0）

式中：△1管道热膨胀量m

α钢材的线膨胀系数m/（m℃）

L管道的长度m

t管道的工作温度℃

t0管道的安装温度℃

例：DN250热油管道，工作钢管为φ273×7、外套钢管φ529×6，硅酸铝离心

玻璃棉复合保温层厚度110mm，输送高温热油压0.2MPa，最高温度380℃，

管道安装温度20℃，求每米管道的热膨胀量。

参考《机械设计手册》查表得钢材的线膨胀系数α为12.9×10-6m/（m℃），

代入公式

△L=12.9×10-6×1×（380-20）

=0.00464m

即每米管道热膨胀量为4.64mm

3、热膨胀造成事故的原因分析

（1）焦化预热油气线至分馏塔（见附图一）

A段长度为20米，通过计算最大热膨胀为4.64×20=9.28cm。在焦炭塔预热

到最高温度（380℃）时，实测热膨胀距离为6cm。管线安装在常温下进行，分

馏塔在生产过程中膨胀升高A段与支架平台的摩擦力减小导致A段膨胀方向向

右延伸，使得阀门段管线受到向下的作用力，进而作用到阀门段与分馏塔连接的

加强板，使得加强板下部焊道处受到向内挤压力的作用。预热结束后温度降低，

管线回缩到原位。塔壁加强版下部焊缝长期受到向内挤压及回缩力的作用，导致

焊接处疲劳过度而开裂。

（2）加热炉紧急泄压线与甩油线跨线马鞍口处焊道开裂（见附图二）

AE线为紧急泄压线、BC线为钢管甩油线长度为30米最高温度为300℃、

A、B线相距1.2米。

通过计算最高温度时甩油线膨胀量为：

△L=αL（t-t0）=12.9×10-6×30×（300-20）=10.8cm

实际测量向右的膨胀距离为8cm。因此马鞍口焊道长期受到往复应力作用导

致焊道开裂。

（3）施工管理不严不细

在施工过程中，现场施工人员抢进度，不按设计要求安装托架或当架，导致

管线膨胀造成危害。2005年焦化油气线改造，在安装油气线立管支架时，没有

考虑到焦炭塔在生焦过程中，会由于热胀而升高（180cm），立管支