数字孪生及车间实践第三篇数字孪生车间.pptxVIP

智能制造数字孪生在制造中的应用：数字孪生车间

智能制造与数字孪生车间数字孪生车间设备故障预测与健康管理数字孪生车间生产过程参数选择决策方法与技术数字孪生车间设备动态调度方法与技术数字孪生车间物料准时配送方法与技术数字孪生车间设备管控系统设计与开发数字孪生车间原型系统与应用案例

从制造到智造制造车间的发展历程数字化车间的理论及应用研究数字孪生车间的概念、运行机制及关键技术1智能制造与数字孪生车间

1.1从制造到智造1.1.1从制造到智造的演进图1.1制造发展历程及技术特征

1.1.2智能制造战略对比名称表1.1德国工业4.0、美国工业互联网、中国制造2025对比德国工业4.0 美国工业互联网 中国制造2025第四次工业革命 第三次创新浪潮 国家工业中长期发展战略基于CPS信息物理融合 倡导人、数据、机器连接 信息化和工业化的深度融合智能工厂、智能生产 智能制造 互联网+，智能制造定位特点主题实现方式通过价值网络实现横向集成，纵向集成和端到端集成以软服务为主，注重软件、网络大数据等对工业领域的颠覆通过智能制造，带动产业数字化和智能化水平的提高重要技术CPS、物联网、物联网(IoS)物联网、智能装备、大数据分析先进制造技术、互联网技术

图1.2德国工业4.0、美国工业互联网和中国制造2025的演变路径

1.1.3智能制造核心内涵目前，国内外还没有形成一种公认的、通用的、统一的智能制造定义。智能制造也并非一个单一的概念，它既可以是智能制造过程、智能制造系统或模式，也可以是智能制造技术。工信部组织专家给出的描述性定义是一个比较全面的定义：智能制造是基于物联网、云计算、大数据等新一代信息技术，贯穿设计、生产、管理、服务等制造活动各个环节，具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的先进制造过程、系统与模式的总称。

1.2制造车间的发展历程图1.4车间从物理空间到信息物理空间交互与融合的演变过程

1.3.1车间制造物联通过数据感知装置实现对车间生产资源、生产过程、生产工艺等的数据感知与网络化接入是实现数字化车间的基础。当前对车间异构要素间（如设备与设备、人与设备、设备和环境、人-设备-环境等）的互联互通关注不足，尤其缺少同时综合考虑人、机、物、环境等车间多源异构要素的系统级全面互联互通方面的研究，即缺乏车间异构要素全互联与融合理论与通用装置支撑。1.3数字化车间的理论及应用研究

1.3.2车间建模仿真当前的数字化车间模型对物理车间的刻画维度相对单一，现有研究：在生产要素多维模型构建方面，针对数字孪生要素建模的研究或应用主要集中在几何模型的构建以支持车间状态的监控，但对车间的物理、行为、规则等多维度刻画不足。在生产要素多时空尺度模型构建方面，在空间维度，当前建模大多关注关键零部件、设备或产线等单一层级对象，缺乏从“单元级-系统级-复杂系统级”多层次角度对模型组装与融合的系统研究；在时间维度，对贯穿全生命周期模型的研究还有待进一步深入。在生产要素模型一致性验证方面，绝大多数采用设计特定实验来进行模型的正确性验证，但设计的实验验证结果并不能较全面地反映构建模型的准确性。

在生产系统仿真中：在仿真约束条件设置方面，当前仿真大多关注在工艺约束、资源约束、性能约束和时间约束等固定约束层面，缺乏对动态异常事件可能带来的被动约束的考虑，导致仿真过程模型对动态变化的生产运行环境适应性不足。在仿真方法方面，一类方法是基于机理模型进行仿真，一类方法是基于数据模型进行仿真，对于基于数据与机理模型之间融合的仿真方法研究不足，需进一步开展数据和模型融合的仿真过程模型研究，以克服模型或数据单一驱动带来的不足。在仿真模式方面，当前仿真大多是针对单个目的或功能，对全要素协同的全局仿真考虑不足，导致仿真结果的片面性。

1.3.3车间虚实交互虚实交互是连接车间物理与信息空间的桥梁，支持物理与信息空间的数据双向交换。其中，物理车间的数据被源源不断地采集到数字化车间的信息空间，基于这些数据，信息空间对物理空间进行分析计算、建模仿真、测量评估、预测优化等系列操作，生成的优化决策与控制指令再反馈至物理车间，形成闭环的虚实交互。目前，基于三维数字模型的虚实交互与基于车间管理系统的虚实交互具有较强的建模仿真与数据分析能力，而基于边缘控制器的虚实交互具备较强的实时性。但是，当前的虚实交互主要为了实现物理空间的优化运行，却对信息空间的进化及信息物理空间的一致性关注较少。

1.3.4车间数据融合数字化车间数据多样，包括生产现场的实时运行数据，模型仿真数据，基于专家经验的规则知识，以及生产管理系统中的生产资源属性、生产订单、生产计划等数据。这些数据可从不同维度对车间同一对象进行描述与刻画。当前的数据融合主要集中在对物理车间数据（如传感器数