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机械系统可靠性设计及分析

摘要

随着科学技术的发展，当今产品的结构越来越复杂，机械系统是工业产品中常用的一种重要系统。在机械系统设计的过程中，有效提高机械设备的节能效果和运行效率，机械系统的可靠性设计是当前可靠性工程界面临的热点和难点问题之一，给机械系统可靠性设计带来了严峻的挑战。本文全面分析了机械系统可靠性设计的特点与设计原则要求，分析了现代机械系统可靠性设计遇到的几点困难，对机械系统的可靠性设计进行优化设计分析，可靠性稳健优化设计能够帮助设计人员得到优化目标的最佳状态和参数值，比事后通过精确计算来获得其可靠性数据更有意义，对合理的产品设计具有实际意义且显得非常有必要。

关键词：机械系统；可靠性设计；设计分析

目录

TOC\o1-3\h\z\u摘要 1

1、引言 3

2、机械系统可靠性设计概述 3

2.1机械零件可靠性设计原理 3

2.2机械系统可靠性设计的原则 3

2.2.1传统设计和可靠性设计相结合 3

2.2.2可靠性设计与耐久性设计相结合 4

2.2.3定性设计和定量设计相结合 4

3、机械系统可靠性设计的难点 4

3.1机械系统可靠性设计程序难以统一 4

3.2机械系统故障复杂多样化 5

3.3机械系统设计的可靠性和耐久性并重 5

3.4机械系统可靠性难以预计 5

4、提高机械可靠性设计的对策 6

4.1提高机械系统标准化 6

4.2灵活增减系统元部件数量 6

4.3提高重点部位零部件的可靠性 6

4.4建立维修管理系统 7

结论 7

参考文献 8

1、引言

机械系统可靠性设计包括了机械一体化的系统和单个的设备、装置、零件及零件的组成部分等[[]张永.浅谈机械可靠性设计的内涵与发展[J].中国新技术新产品.2017(07)]

[]张永.浅谈机械可靠性设计的内涵与发展[J].中国新技术新产品.2017(07)

2、机械系统可靠性设计概述

2.1机械零件可靠性设计原理

机械系统可靠性优化设计，就是在分析可靠性的基础上进行的优化设计。机械产品的可靠性设计包括整机产品和零部件的设计。机械可靠性指数可由包含应力和强度分布参数的数学函数表达，计算产品的可靠性指标，例如结构材料属性，结构的尺寸，承受载荷以及环境条件等的不确定情况。一般的机械系统优化设计是一种确定性的优化过程，尽量采用标准件或者质量成熟稳定的零件，对零件容易损坏关键部件进行可靠性分析计算，降低原材料消耗和制造成本，分析常见的失效形式，确定了机械零件的可靠度。机械系统产品在使用之前还要多次进行反复试验，引入概率论和数量统计为基础的可靠性设计方法，控制不确定因素对结构和系统的影响，反映出机械可靠性设计中变量的概率分布情况。作为机械系统结构设计的最初阶段，基于可靠性的优化设计是保证后续生产制造以及产品质量的重要保证。

2.2机械系统可靠性设计的原则

2.2.1传统设计和可靠性设计相结合

在对机械系统进行可靠性设计时不可完全摒弃传统设计方法。目前为实际的操作方式是从传统的设计方法过渡到有计算机技术为基础，将机械零部件可靠性的设计在传统设计的基础上，对机械的零部件材料、结构、尺寸等加以确定，然后依据与之相应的模型对其可靠性进行定量计算，机械零部件靠性设计的发展应该尽量同计算机结合起来,其可定量的分析和设计产品的失效概率和可靠度，更加具有直观性和确定性。倘若还不能满足预计的可靠性需求，则可修改机械的结构、尺寸甚至是更换材料，最后再对其进行可靠性的校核，直到能够满足需求。

2.2.2可靠性设计与耐久性设计相结合

机械系统多数利用的预防性维修为主的制度，系统和零部件的耐久性必须与预防性维修的制度相一致[[]唐振宇，卢英全.机械可靠性设计的内涵和递进[J].科技传播.2017(15)]

[]唐振宇，卢英全.机械可靠性设计的内涵和递进[J].科技传播.2017(15)

2.2.3定性设计和定量设计相结合

由于机械系统定量设计无法完全解决机械系统可靠性的问题，故对难以定量计算的机械零部件设计。如将反映设计方案优劣定性、定量的分析，比较各设计方案达到目标的程度，供设计者参考，便可以解决了机械零件相关系数的定量计算难题。所以机械系统可靠性设计工作中，我们无法定量地衡量产品的数量与规模，就必须将定性设计和定量设计结合起来。

3、机械系统可靠性设计的难点

3.1机械系统可靠性设计程序难以统一

如设计不当，则不论制造加工工艺多么精良先进，产品都是不可靠的。由于机械系统产品众多，导致机械可靠性设计模式多样，原因就是机械产品的可靠性设计研究的范围较广、基础性数据较少、可靠性涉及的方面、种类较多等。由于机械系统产品设计需求的变化，设计程序不会一成不变。这就要求设计人员