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精益生产实施成功的五个步骤

精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：

(1)从样板线〔modelline〕开始

(2)画出价值流程图〔valuestreammapping〕

(3)开展价值流程图指导下的持续改良研讨会

(4)营造支持精益生产的企业文化

(5)推广到整个公司

下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。

〔一〕选择要改良的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改良。首先应该先选择关键的流程，力

争把它建立成一条样板线。

〔二〕画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产

工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连

接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(FutureLean

Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡

生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

〔三〕开展持续改良研讨会

精益远景图必须付诸实施，否那么规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施方案中

包括什么(What)，什么时候〔When〕和谁来负责〔Who〕，并且在实施过程中设立评审节

点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善工程被赋予了新的意

义，使员工十清楚确实施该工程的意义。

持续改良生产流程的方法主要有以下几种：

(1)消除质量检测环节和返工现象

如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中

每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了

多余之举。因此，必须把“出错保护＂〔Poka－Yoke〕的思想贯穿到整个生产过程，也

就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按

照正确的方式加工和安装，从而防止生产流程中可能发生的错误。

消除返工现象主要是要减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象〔比方设备、

工作人员、物料和操作方法等〕，找出根源，然后彻底解决。

(2)消除零件不必要的移动

生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，

零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在

制品库存，导致生产本钱很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备

按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必

要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。

(3)消灭库存

在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还

会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解生产和销售之急

的做法犹如饮鸩止渴。

减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供给＂为“单件生产流程＂〔one－piece－

flow〕。在单件生产流程中，根本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过

程随单件生产流程的进行而永远保持流动。

理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些

情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保存一定数量的在制品库存。精益生

产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似，请参见上一章的相关内

容。

4)合理安排生产方案

从生产管理的角度上讲，平衡的生产方案最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作

方案和工作人员，防止一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。

在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操

作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间〔Tact

time〕相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足

市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低

到最低限度。

(5)减少生产准备时间

减少生产准备时间一般的做法是，认真细