某镜铁矿选矿工艺试验.docxVIP

某 镜 铁 矿 选 矿 工 艺 试 验

,,提高，而回收率下降，再磨细度不宜过细．再磨地点以粗精矿精选一次后再磨为佳，其铁的回收率比直接再磨后精选高1%，精选磁场强度为O.65T。试验流程见图I

,,

-令0目郖

-

孛0目66%

强磁祖选

l.OT

摇床

”。.l·

”

强磁粗选

，摇床

，

＇l2J.0

＇

l2

- 200目6`%

精矿 中矿 尾矿，

矿尾矿，中，精选2 1

矿

尾

矿

，

中

图3 强磁—重选（摇床）联合流程

I| 0吓T1

精矿

中矿l

将强磁选工艺中的中矿与尾矿合并作为最终尼矿，进行铁物相分析。

图1 强磁选试验流程

重选（摇床）

原矿磨至－200目65%，以0.1mm进行

分级后摇床选别．试验流程见图2.

原矿

Q分级-200 目 65%

表3 各工艺流程试验结杲（％）

I ·O.Imm 1+

流程产品产平品位回收

流程

产品

产平

品位

回收平

个别

累计

个别

累计

精矿

36,80

64.70

85.11

中矿l

5.85

25,26

5.28

强磁选

中矿2

6.83

11.38

2.78

尾矿

50,52

3,78

6.83

原矿

100.00

27.97

100.01

分

级

精矿l

11,73

68.95

68.95

28.63

28.63

精矿2

17.45

67.44

68,05

4-165

70.28

中矿l

6.74

41.35

63.04

9,81

80.09

中矿2

1.10

31.40

62.10

1.22

尺矿1

37-36

11.15

1牛74

重选

尾矿2

25.62

4.30

3.90

（摇床）

原矿

100.00

28.26

100.0(

不分级

精矿

27.35

68.54

65.49

中矿

9.37

34.85

11.41

尼矿

63.28

10,45

23,10

原矿

100.00

28,26

00.0(

精矿

29,38

69.20

69,20

72.5

72.“

中矿

l·14

50.05

68.48

2.04

7-458

强磁一重过

尾矿2

19.23

27,05

18.56

尾矿l

50.25

3.83

6.86

原矿

100.00

28.03

100.oc

摇，床I．

摇，床

I

I 捂床

精矿1 中矿1尾矿1精矿2中矿2

l”图2重选（

l”

强磁一重选（摇床）

强磁选可以抛弃低品位尼矿，重选对提高精矿质量有利，将两种流程联合使用进行试验，试验流程见图3.

（二）试验结杲

各工艺流程试验结果见表3，尾矿铁物相分析结果见表4.

表4 尾矿铁物相分祈结杲(%)

项目

FeCO3

中Fe

Fe203

中Fe

Fe30,

中Fe

几S中Fe

硅酘盐中

Fe

总Fe

含量

占有率

0.29

3.88

2.03

27·18

0.07

0.94

0,83

I,I II

4,25

56,89

7,47

100.00

（三）工艺流程的特点

单一强磁选流程．具有结构简单，流桯合理，技术可靠，指标好，易操作等优点，尼矿铁物相分析结果表明，矿石中镜铁矿及磁铁矿绝大部分被回收，少量赤（镜）铁矿因颗粒细而损失。该工艺可以粗磨抛尾．粗精矿再磨再选。为保证稍矿品位回收率的有效提高曹再磨细度不应过细，使镜铁矿既达到单体解离而又不致因过磨而被泥化。

采用摇床选别镜铁矿．当原矿磨细度为

-zoo目占65％时，无论分级或不分级入选，都可得到品位68％以上的高质量铁精矿，分级入选怢精矿回收率比不分级高5％左右．该工艺虽能得到优质怢精矿，但处理能力低，不能丢弃低品位尾矿，铁精矿回收率比强磁一重选联合流程低4%- 5%.

强磁一蓝选联合工艺，既能在粗磨时抛尾，也能得到高质量铁精矿，但铁精矿回收率比单一强磁选低．如果用千制取价值高的云母氧化铁油溶原料时，可考虑采用此工艺．