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2013年度科研与工艺攻关项目立项申请报告

项目名称： 连续蓄热式热交换过程模型

2013年3月12日

（盖章）

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目 录

第一章项目概况

项目名称

项目承担部门

项目所属领域

项目现状概述

第二章项目研发必要性

概述

国内发展概况

第三章项目关键技术与实施方案

研制方案

初步指标

第四章设计、试制技术难点第五章完成项目所需条件

具备的研究基础

参加部门及需要承担的任务第六章项目研制进度安排

6.1 项目整体进度安排第七章投资估算

第八章市场前景及效益分析

第一章 项目概况

项目名称：连续蓄热式热交换过程模型。

项目承担部门

所属部门

负责人

职务

专业特长

技术部

技术部长

热能工程

项目部

项目部经理

项目管理、施工

工艺部

工艺部部长

机械加工及工艺

项目所属领域：冶金行业工业炉窑专业。

项目研发背景概述

上世纪80年代英国开发了新式的蓄热式燃烧技术（RCB技术，简称换向蓄热式）。该技术回收烟气废热达85％以上，这些热量又返回炉中助燃，减少了燃料消耗，经济效益大，该技术被国际上称之为21世纪的节能关键技术之一。

90年代末，我国引进了该项技术以后，在钢铁行业中广泛应用。但在有色加工行业，由于熔炼炉与轧钢加热炉的区别（一个是非连续加热炉，一个是连续加热炉），换向式蓄热式在熔炼炉上使用不能将蓄热式燃烧技术的优点完全发挥，所以采用该技术的有色加工企业较少。

现在连续稳定火焰蓄热式燃烧技术（简称连续稳定火焰蓄热式），是专门针对有色加工行业（尤其是铝加工行业）开发的，它解决了换向蓄热式存在的问题，它使蓄热式燃烧技术又上了一个新的台阶。

第二章 项目研发必要性

概述

高温空气燃烧技术在国内工业炉上得到广泛应用。目前主要是切换式蓄热燃烧系统。它是由燃烧器、换向阀、蓄热器与控制系统构成。燃烧器成对布置，当其中一个燃烧器工作时,另一个燃烧器作为排气装置，同时用烟气的余热来加热与该燃烧器相连的蓄热体。根据设定的时间换向阀换向后，两个燃烧器更换工作状态，原来处于燃烧状态的燃烧器改为排放烟气，另一个燃烧器开始点火。这种成对布置的燃烧器交替工作的方式使得两组蓄热体可以实现交替吸热放热的热工过

程。与传统的燃烧技术相比，切换式蓄热燃烧系统的有点主要体现在以下几个方面：

可以能最大限度回收高温烟气的余热，极大程度地降低了加热炉的排烟损失，达到了有效利用能源的目的。

可使预热空气温度达到800℃一1200℃。由于高温预热空气所具有的物理热增加提高了炉内的理论燃烧温度，使得原来不能用于高温工业炉窑的低发热值发生炉煤气和高炉煤气，转化为可用于轧钢和炼钢等工业炉用的燃气，扩展了燃料的范围。

可减少NOx生成量，减轻环境污染。

在高温空气燃烧技术中，空气喷口和燃料喷口之问有一间隔，在空气与燃气混台前，高速的空气射流卷吸一定量的炉内烟气，使助燃空气中的含氧量降低到15％或更低。这样，燃气与低含氧浓度的助燃空气混合，使得火焰的峰值温度降低并滞后，火焰拉长，炉内的温度分布均匀，有利于提高被加热产品的质量。

按照蓄热燃烧的理论，在满足高温与贫氧两个条件时，通过合

理组织炉的燃烧，蓄热式燃烧系统可以节约燃料，降低二氧化碳的总的排放量；使加热空间温度更加均匀；降低氮氧化物的排放浓度等。实际的生产实践证明，在绝大多数的工业炉上应用蓄热燃烧系统

都能不同程度的实现上述的节能减排效果，如台车炉、熔铝炉等。系统本身已经比较成熟。但对不用高炉煤气为燃料的连续式加热炉，则节能效果并不明显。相同的工况条件下，当采用单预热蓄热燃烧时，在轧钢连续加热炉的上热效率较连续式加热炉稍低。国内十多年的使用经验表明，切换式蓄热燃烧技术以下不足需要改进:

蓄热室与燃烧器必须成对配置。

蓄热室在换向时,存在容积效应,造成了能量和燃料的浪费。当蓄热室内蓄热体由放热状态切换到吸热状态时,原本向炉内通入经过预热的空气或煤气,随排放的烟气一起排放到炉外。

换向阀在蓄热系统对于空气和烟气换向的同时,燃烧系统也进行换向，增加了不安全的因素。

由于频繁的换向会引起燃烧的波动,压力场的波动。蓄热式换向燃烧技术是间歇式排烟、脉冲式燃烧,换向时间约为3～8s。蓄热式燃烧器既是燃烧介质(煤气、空气)的通道,又是烟气放热强制排放的通道。在同一烧嘴煤气、空气燃烧和排烟的间隙,炉膛压力会产生很大波动。同时由于燃料是换向式燃烧,致使烧嘴造成堵塞、结焦、断火、不燃、爆鸣、爆燃等问题。

鉴于换向式蓄热燃烧系统在实际应用中的一些不足，早在 1995

年，德国WS公司和Asper就开始了连续式蓄热燃烧技术的研究。研究者又提出了一种新型的蓄热技术，那就是连续式蓄热燃烧技术。与切换式蓄热燃烧系统相比，连续式蓄热燃烧系统保持了切换式燃烧系统