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分段检验程序和要求

一、 材料（钢板、角钢、球扁钢等）要求

材料表面不允许存在麻点、剥落、结疤、刻痕、气孔、夹层、负公差等超出CB质量标准要求。

钢板预涂要到位，防二次腐蚀，预涂颜色区分，材质核查。

发放材料时，做好炉批号记录，并同时拍照取证存入档案（报检资料）。

二、 下料要求

数控下料：严格控制切割的精确度，船号、分段号、零件号、材质编号正确，并把炉批号、流向转移套料卡（记录备案检查）。

型材下料：尺寸及开孔要正确。正作端按图纸要求开设坡口，注意坡口方向，自由边打磨、校直、编写船号、分段号、零件号、材质，并把钢号转移下料图（记录备案核查）。

下料自由边端面平直、方正，端面粗糙度、自动切割不可大于0.2MM，手工切割不可大于0.5MM。

如果下料需接长焊缝必须按熔透焊处理，外观打磨光顺。

三、 拼板要求

正确使用焊材

焊缝外观成型要美观、高低一致、无突变现象、焊缝一致、无咬边、焊瘤、弧坑、气孔、夹渣等外观缺陷，余高控制1——3MM之间，焊缝宽度W板厚+2MM，不允许严重超宽超高。

如有气孔、夹渣等缺陷时，先打磨或碳抛清除缺陷再进行修补，打磨光顺。

焊缝内部质量UT检查（100%），RT检查（抽检）。

定位焊应采用507焊条或CO2保护焊，不允许存在焊瘤、夹渣、气孔、裂纹等缺陷。

应注意板厚差、结构面、非结构面、错位、尺寸及对角线左右舷等区分。

按规范要求装设引弧板（同材质板厚150MM*150MM）。

焊接变形校正后流入下道工序。

四、 小组要求

按图施工，尺寸、结构面、非结构面、左右舷区分正确，按零件号对号入座，装配不可以混用，实名制，按图纸要求标注脚焊大小。

焊缝外观成型要齐整、无气孔、焊瘤、夹渣、咬边、飞溅等现象。

自由边打磨成圆角（R角不低于2MM）。

小预制做好需要火工处理，释放应力消除焊接角变形。

全焊透位置按图纸要求开设坡口。

清除垃圾、修补打磨报检合格后流向中组。

五、中组要求

按图纸装配顺序图装配（对应件号安装）。

定位焊药规范、不宜大、长度为30——50MM，不允许存在焊瘤、挂淌、咬伤母体等现象，要为焊工创造有利的条件，便于覆盖。

不允许在切割马脚时伤母体，母体上乱打电弧，有锤印和吊钩齿印油污等现象。

分段建造精度尺寸控制到位（不允许大面积开刀）。

分段变形、释放应力、消除焊接角变形、火工处理在报检前做好（特别在合拢口的软档地方也要矫平直）。

焊缝成型要美观、高低一致、焊纹一致、无咬边、焊瘤、弧坑、气孔、夹渣、飞溅等外观缺陷。包头、包角要饱满，达到焊脚要求。请选择有责任心的焊工施焊减少打磨工作量，节约成本。

正确选用焊接顺序：先内后外、先立后平，双数焊工对称施焊，减少焊接变形（平角焊一般用半自动角焊机）。

合拢口缓焊区按图尺寸多留（一般以合拢缝为中心200MM）。

分段结构的完整性（舾装件、管件、分舱标记等要安装到位），防止油漆破损超过总面积2%。

吊装吊耳严格按图纸要求安装，吊耳加强同结构要求一样处理。

架手齐全、分段清洁、提交数据、自检合格后方可报检。

六、 附件要求

临时支撑加强控制在合拢区域内（不允许随便加强）。

贴附件捆扎打包（不允许贴在分段内）。

七、 吊运搁置要求

吊运过程中，严格按吊运规程操作检查，避免强度不够、碰撞，搁置位置选择强肋位，减少导致变形的发生。

八、 报检要求

胎架报检

上胎板水平及划线报检

焊前报检

全熔透焊缝（清根后报检）

焊后完工报检注：此文件编写是针对过去不足和平时出现问题的纠正，主要还是依照施工工艺、图纸要求、技术文件执行。如有违反工艺要求的施工组，给予100——1000元的罚款，情节特别严重时扣除分段工程款清除出厂。