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检测套冲压工艺及模具设计

本文依据检测套的工艺计算结果，为提高企业生产效益，对零件的各冲压工序进行了有效的复合，制订了

相应的冲压工艺方案，设计了实用的模具结构。生产实践表明：该工艺方案及模具设计能保证零件形状及

精度要求，企业效益得到进一步提高。

1零件分析

图1所示检测套为某私营企业从外商处承揽的某检测装置上的零件，采用1mm厚的优质

低碳钢10制成，生产批量较大。

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图1零件结构简图

2工艺计算

这是一常见的典型拉伸件，零件结构并不很复杂，按照零件的加工顺序，首先要对零

件进行工艺计算，才能制订出合理的工艺方案。

选取合适的修边余量后，根据拉伸前后毛坯与工件的表面积不变原则，依据毛坯直径

D计算公式：

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（∑f为拉伸零件各部分的表面积之和）。

可求得D=38.5。

那么，该零件的拉伸系数m=d/D=15.1/38.5=0.39。

根据资料中的判断条件，确定是否采用压边：

毛坯相对厚度t/D×100=1/38.5×100=2.6

(0.09～0.17)(1-m)=0.0549～0.104

因t/D＜(0.09～0.17)(1-m)

故需采用压边圈。

查表得，极限拉伸系数m=0.48～0.5。

极

因m＜m极，故需多次拉伸。

根据资料，可选取各次拉伸系数m=0.52，m=0.76。

12

即第一次拉伸：d=mD=0.52×39=20。

11

第二次拉伸：d=md=0.76×20=15.1（式中各零件直径为中心层直径）。

221

3工艺方案的确定

考虑到该零件锥形部分成形高度h=7.5＜(0.25～0.3)d=9.75～11.7，属于浅锥形

2

件，毛坯的变形程度不大，故能一次拉成，但按锥形件成形规律，须先拉伸成直径等于锥

形件大端直径的圆筒形。

由于锥形底部及侧面的3个φ5mm孔的冲切直接与锥形拉伸成形有关，因此宜在锥形部

分成形后加工，否则易产生孔变形。

根据上述分析及工艺计算，按传统工艺一般可制定出如下工艺方案：落料→第一次拉

伸→第二次拉伸→拉成锥形→修边→冲各孔。

即：整个零件的加工由6个工序、6副模具完成。

考虑到锥形拉伸为浅锥形件拉伸，变形量不大，对已拉伸的零件口部影响很小，可以

考虑将第二次拉伸与修边复合；又由于落料直径φ38.5mm与第一次拉伸筒形外径φ21mm

两尺寸相差较大，能保证落料-拉伸上模壁厚有足够的强度，两工序有复合的条件；锥形拉

伸与冲底孔及侧孔两工序通过合理的模具设计当然也能实现复合，但使模具设计变得复

杂，模具制造也很困难。

为进一步提高企业效益，同时针对企业生产加工能力，决定对上述6个工序进行有效复

合为4个，制订工艺方案如图2所示，即：先落料并首次拉伸(图2a)→第二次拉伸并挤边(图

2b)→拉成锥形(图2c)→冲底孔及侧孔(图2d)。

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图2工艺方案

因此，整个零件由4个工序完成加工，需要设计4副模具，即：落料-首次拉伸复合模→

第二次拉伸-挤边复合模→锥形成形模→冲孔模。

4模具设计

4.1落料-首次拉伸复合模设计

设计的落料-首次拉伸复合模结构如图3示。

模具工作过程为：坯料送入，上模下行，落料下模8及落料-拉伸上模2分别与坯料接触

落料，落下的圆形毛坯被卸料板7及落料-拉伸上模2压紧校平，当滑块继续下行时，坯料分

别通过凸模4及落料-拉伸上模2的向上、向下运动完成拉伸，拉伸好的零件通过卸料器3推

下。

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