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6S消除七大浪费生产采购部供方帮扶现场改善培训课件汇报人：AA2024-01-25
CATALOGUE目录引言生产采购部供方现状及问题分析6S消除七大浪费在生产采购部供方的应用现场改善方法与技巧供方帮扶策略与措施培训总结与展望
01引言
提高生产采购部员工对6S消除七大浪费的理解和认识掌握现场改善的方法和技巧，提升工作效率和产品质量推动企业精益生产，降低成本，提高竞争力培训目的和背景
区分要与不要的物品，将不要的物品及时处理将要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识6S消除七大浪费概述整顿（Seiton）整理（Seiri）
03素养（Shitsuke）人人依规定行事，养成好习惯01清扫（Seiso）清除工作场所内的脏污，保持环境整洁02清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，并维持成果6S消除七大浪费概述
安全（Safety）确保工作场所的安全，预防意外事故的发生生产过剩的浪费生产过多或过早造成库存积压，增加成本和管理难度6S消除七大浪费概述
等待上游工序、等待设备维护等造成时间浪费和效率低下等待的浪费运输的浪费加工的浪费不必要的物品搬动和运输造成时间、人力和物力的浪费过度的加工或错误的加工造成资源浪费和成本增加0302016S消除七大浪费概述
过多的库存积压造成资金占用、管理成本和风险增加库存的浪费不必要的动作和重复动作造成时间浪费和效率低下动作的浪费不良品的产生和处理造成资源、时间和成本的浪费不良品的浪费6S消除七大浪费概述
02生产采购部供方现状及问题分析
123目前与我们有合作关系的供方数量众多，但各供方的产品质量、交货期、服务水平等方面存在较大的差异。供方数量众多，但质量参差不齐部分供方在合作过程中缺乏积极性和主动性，对于我们的要求和反馈响应不够及时和有效。供方配合度不高由于供方之间的竞争不充分，以及部分供方的价格不透明等因素，导致我们的采购成本一直居高不下。采购成本居高不下供方现状及存在的问题
我们在选择供方时，缺乏科学、全面的评价机制，过于注重价格因素，而忽视了供方的质量、服务等方面的考量。供方选择和评价机制不完善在与供方合作过程中，我们缺乏有效的管理手段和措施，无法及时发现和解决合作过程中出现的问题和矛盾。供方管理不到位我们的采购策略过于注重短期利益，而忽视了长期合作关系和供应链稳定性的重要性，导致与供方之间的关系紧张，难以形成共赢的局面。采购策略不合理问题产生的原因分析
036S消除七大浪费在生产采购部供方的应用
整理（Seiri）区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果整顿（Seiton）必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示素养（Shitsuke）人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人清扫（Seiso）清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾安全（Safety）重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然6S消除七大浪费的具体内容
持续改进制定改善计划根据调查结果，制定针对性的改善计划，明确改善目标、时间表和责任人。实施改善措施按照改善计划，逐步实施各项改善措施，包括整理、整顿、清扫、清洁等方面。检查与评估定期对生产采购部供方的现场进行检查和评估，了解改善效果，及时发现问题并采取相应措施。对生产采购部供方的现场进行详细的调查，了解现状，识别存在的问题和浪费现象。现状调查与问题分析宣传与培训对生产采购部供方的员工进行6S消除七大浪费的宣传和培训，提高员工的认识和参与度。根据检查和评估结果，持续改进生产采购部供方的现场管理，不断提高效率和质量。在生产采购部供方的实施步骤
04现场改善方法与技巧
通过识别、分析和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本。消除浪费原则运用5S、目视管理、定置管理等现场管理方法，提高现场管理水平，营造良好的工作环境。现场管理方法建立持续改进的文化和机制，鼓励员工提出改进意见，不断优化生产流程。持续改进原则激发员工的积极性和创造力，让员工参与到现场改善中来，共同推动改进工作。员工参与原则通过制定和执行标准化的工作流程和操作规范，提高工作效率和质量稳定性。标准化原则0201030405现场改善的基本原则和方法
问题解决技巧运用问题解决的方法和工具，如头脑风暴、鱼骨图等，对现场问题进行深入分析，找出根本原因并制定改进措施。浪费识别技巧通过价值流分析、时间研究等方法，识别生产过程中的浪费现象，为消除浪费提供依据。流程优化技巧通过流程再造、ECRS分析等方法，优化生产流程，减少不必要的环节和等待时间，提高生产效率。员工培训技巧针对员工技能水平和岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工的技能水平和综合素质，为现场改善提供有力支持。设备维护技巧建立
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