数控铣削外轮廓、凸模的加工.pptxVIP

数控铣削外轮廓、凸模的加工加工前准备外轮廓加工技术凸模加工技术切削参数优化与实验验证数控铣削过程监控与故障诊断总结与展望CATALOGUE目录01加工前准备零件图纸分析零件图纸的完整性和准确性零件轮廓形状和尺寸确保图纸包含了所有必要的信息，如尺寸、公差、表面粗糙度等，并检查其准确性。分析零件的外轮廓形状和尺寸，了解加工难度和所需刀具类型。材料特性和硬度了解零件材料的特性，如硬度、韧性等，以便选择合适的切削参数和刀具。加工工艺制定010203加工方法选择切削参数确定加工顺序安排根据零件形状、尺寸和材料特性，选择合适的铣削方法，如顺铣或逆铣。根据刀具类型、材料特性和加工要求，确定合适的切削速度、进给量和切削深度。合理安排加工顺序，以减少换刀次数和空行程时间，提高加工效率。刀具选择与磨损预测刀具参数确定刀具磨损预测刀具类型选择根据零件形状、尺寸和加工要求，选择合适的刀具类型，如立铣刀、球头刀等。根据切削参数和加工要求，确定合适的刀具直径、刃长和刃角等参数。根据切削条件、刀具材料和切削时间等因素，预测刀具的磨损情况，以便及时更换或调整切削参数。设备检查与调试设备状态检查程序调试与试切检查数控铣床的状态，如主轴精度、导轨磨损情况等，确保设备处于良好状态。将加工程序输入数控系统，进行程序调试和试切，以验证程序的正确性和可行性。切削液准备根据加工要求选择合适的切削液，并检查其浓度和清洁度。02外轮廓加工技术外轮廓粗加工策略粗加工路径规划根据轮廓形状和刀具直径，规划出合理的粗加工路径，以去除大部分余量。粗加工刀具选择根据轮廓形状和加工要求，选择合适的刀具类型（如立铣刀、球头刀等）和刀具直径。粗加工参数设置根据机床性能、刀具材料和工件材料等因素，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。精加工方法及参数设置精加工刀具选择精加工路径规划精加工参数设置选择精度高、刚性好的刀具，如硬质合金立铣刀或金刚石涂层刀具等。根据轮廓形状和精加工要求，规划出精确的加工路径，以确保轮廓精度和表面质量。根据精加工要求和机床性能等因素，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数，同时优化切削参数以提高加工效率和质量。轮廓误差控制与补偿技术轮廓误差来源分析01分析轮廓误差的主要来源，如机床精度、刀具磨损、热变形等。误差补偿策略02根据误差来源和大小，制定相应的误差补偿策略，如刀具半径补偿、机床精度补偿等。实时误差监控与调整03通过在线测量和实时反馈系统，监控轮廓误差并实时调整加工参数或补偿量，以确保轮廓精度满足要求。加工实例分析加工工艺方案制定实例选择与描述选择具有代表性的外轮廓加工实例，描述其形状特点、加工要求和难点等。针对实例特点，制定相应的加工工艺方案，包括粗加工策略、精加工方法、误差控制技术等。加工过程实施与监控结果分析与总结按照加工工艺方案实施加工过程，并通过在线测量和实时反馈系统监控加工质量和效率。对加工结果进行分析和总结，评估加工质量和效率是否满足要求，并针对存在的问题提出改进措施和建议。03凸模加工技术凸模粗加工策略粗加工方法选择根据凸模形状和加工要求，选择合适的粗加工方法，如铣削、车削等。刀具选择根据粗加工方法和凸模材料，选择合适的刀具类型、规格和切削参数。加工余量设置根据后续精加工需求和凸模精度要求，合理设置粗加工余量。精加工方法及参数设置精加工方法选择根据凸模形状和精度要求，选择合适的精加工方法，如铣削、磨削等。刀具选择选择高精度、高刚性的刀具，确保精加工的精度和稳定性。切削参数设置根据刀具、工件材料和加工要求，合理设置切削速度、进给量等切削参数。凸模形状误差控制与补偿技术形状误差来源分析分析凸模形状误差的主要来源，如机床精度、刀具磨损、热变形等。误差测量与评估采用合适的测量方法和工具，对凸模形状误差进行测量和评估。误差补偿技术根据误差测量结果，采用合适的误差补偿技术，如刀具补偿、机床补偿等，提高凸模的加工精度。加工实例分析实例选择与描述加工过程监控与调整选择具有代表性的凸模加工实例，描述其形状、尺寸和精度要求。在加工过程中实时监控切削状态，及时调整切削参数和工艺路线，确保加工质量和效率。加工工艺规划结果分析与总结对加工结果进行分析和总结，评估加工质量和效率，提出改进意见和建议。根据实例要求，制定合理的加工工艺路线和切削参数。04切削参数优化与实验验证切削参数对加工质量影响研究切削速度随着切削速度的增加，切削力减小，切削温度上升，刀具磨损加快，加工表面质量先提高后降低。进给量进给量增加，切削力增大，切削温度升高，刀具磨损加快，加工表面质量下降。切削深度切削深度增加，切削力增大，切削温度升高，刀具磨损加快，加工表面质量下降。基于仿真技术的切削参数优化方法建立切削过程仿真模型通过有限元分析等方法建立切削过程仿真模型，模拟实际切削过程。仿真结果分