工业领域绿色低碳技术应用案例9 富氢气流（低分气）进PSA单元优化项目.docxVIP

案例9富氢气流（低分气）进PSA单元优化项目

主要完成单位：中国石油化工股份有限公司洛阳分公司

主要完成人员：王明东、邓朝阳、崔欣、匡巍巍、郭嘉辉、苗小帅、王家

富氢气流通常是指气体中氢气浓度较高（通常高于空气中氢气浓度）的气流，常作为还原剂、氢源或燃料气体使用于石油加工、金属加工、电子制造、化学合成等工业用途或能源生产环节，对于提高生产效率、改善产品质量、实现特定的化学转化等方面具有重要意义。

一、项目背景

氢能作为一种清洁、高效、安全、可持续的新能源，被视为21世纪最具发展潜力的能源。在炼厂重油加工的过程中，氢气通常作为原料参与反应，旨在除去原油中的S、N等杂质，以生产出清洁汽煤柴等产品。然而，实现氢气的经济环保利用却并不容易。在炼化企业中，氢气外购价格较高，且可采购氢气大部分为工业炼焦副产氢（即碳排放系数较高的“灰氢”），不符合工业绿色低碳发展的战略方向，因此有必要做好氢气利用优化。诸如蒸汽重整法、部分氧化法等传统工艺虽然能够高效地转化为氢气，但同时也产生了CO等有害气体，且与炼厂重油加工的工艺适配度低；而电解水法需要大量的电能，且需要考虑所使用的是否为绿色电力，使得其面临着高能源成本或高碳排放的两难选择。

相较于传统工艺，变压吸附法（PressureSwingAbsorption，简称PSA）能够从富氢气流中回收或提纯氢，具有高效纯度调控、能源效率高、适用范围广、环境影响低等优势，适用于多种不同纯度要求和规模的氢气应用场景。其原理是利用分子筛对不同气体分子“吸附”性能的差异而将气体混合物分开，改变操作条件可生产不同纯度的氢气。

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司开展低分气进PSA单元优化项目，旨在实现不同纯度富氢气的梯级利用，最大限度回收氢气，减少低分气直接进入干气制氢装置的转化单元、造成多余的燃动消耗。项目建设4万立/时、8万立/时PSA装置两套装置，通过将高氢气纯度的低分气直接改进4万立/时PSA、增加低分气至PSA流程，以及通过改造原料气流程、将8万立/时PSA进料中部分氢气浓度较高组分改出，实现降低转化炉等装置能耗的目的。

图SEQ图\*ARABIC24加氢装置反应部分流程简图

图SEQ图\*ARABIC254万立/时PSA装置运行流程示意图

二、创新点及相关技术内容

创新点1：增加柴油加氢低分气至4万立/时

传统的富氢气流进PSA单元的规模需求较大、单次处理需求气体量较多，且将富氢气流进PSA单元前需进行其他处理或准备工序，工艺较为复杂，成本效益水平较低。针对上述问题，项目逐步将2200m3/h柴油加氢装置低分气由8万立/时PSA改进4万立/时PSA。柴油加氢低分气直接改进制氢PSA后，转化炉进料量和出口温度提高，其所产生解吸气热值升高，转化炉所消耗的高压瓦斯消耗量降低了718m3/h。

表SEQ表\*ARABIC10改动前后制氢装置转化炉主要参数变化-柴油

项目

改动前

改动后

差值

转化炉入口流量，m3/h

13840

14000

160

PSA入口流量，m3/h

42830

45020

2190

转化炉出口温度，℃

760

770

10

转化炉消耗高压瓦斯流量，m3/h

1418

700

-718

低分气直接进PSA的氢气回收率为88.27%，与进入转化单元相比有所降低，约1.7%（平均值由35.02%下降至33.32%）。但是，在柴油加氢低分气直接改进PSA后，由于高压瓦斯消耗量的减少，制氢装置的产氢单位完全成本降低了1972元/吨（投入成本与产出收益的差值由15534元/吨下降至13582元/吨）。即，新工艺采取了更为直接和经济的改进方式，并取得了一定的成本效益改善。

创新点2：优化渣油加氢低分气至4万立/时

传统以0.6万立/时为代表的渣油加氢低分气处理工艺处理能力较小、加氢装置产能较低，难以适应生产规模的扩大，导致资源利用与能源消耗水平恶化，并在一定程度上降低设备运行稳定性，增大生产过程中的安全风险。针对上述问题，项目充分考虑到将渣油加氢低分气0.6万立/时一次性全部改进4万立/时易造成解吸气量和热值的较大变化，以及其可能对转化炉出口温度造成显著负面影响，故分两步开展系统化改造。

具体而言，项目首先将4000m3渣油加氢低分气改进制氢PSA，将剩余2000m3渣油加氢低分气改入制氢PSA。渣油低分气改至制氢PSA后，其产生的解吸气热值较中变气进PSA产生的解吸气热值升高了37420kJ/kg，转化炉出口温度迅速升高，最高达到794℃（联锁值850℃），在现场逐步关闭小火嘴燃料气手阀开度直至全部关闭，使得转化炉所消耗的高压瓦斯消耗量降到0m3/h（较改进前下降840m3/h）。

表SEQ表\*ARABIC11改动前后制氢装置转化炉主要