工业领域绿色低碳技术应用案例3 DP系列废钢预热连续加料输送成套设备项目.docxVIP

案例3DP系列废钢预热连续加料输送成套设备项目

主要完成单位：河南太行全利重工股份有限公司

主要完成人员：黄恒、毕彦岭、杜广辉、郭红伟、张凯、秦广军、李彦峰

DP系列废钢在钢铁行业中具有重要的地位，其处理和利用对于提高资源利用效率、降低生产成本、减少对原生资源的依赖具有重要意义。因此，开发和应用针对DP系列废钢的合适处理设备和技术，对于钢铁企业的可持续发展具有重要意义。

一、项目背景

实现节能降碳减污增效是我国钢铁企业高质量发展的必经之路，也是当前钢铁生产中需要解决的关键瓶颈。目前，我国废钢应用潜力巨大、冶炼技术成熟，为推动行业节能降碳，促进碳达峰碳中和目标实现，我国在推动废钢循环再生利用的基础上，促使钢铁企业由高能耗（432.84kgce/t）、高碳排放（1.515kgce/t）的长流程炼钢，转向低能耗（229.63kgce/t）、低碳排放（0.804kgce/t）的短流程炼钢，同时置换新建炼钢产能的27%为电炉钢，净增电炉钢产能3500万吨。可见，以短流程、电炉钢实现废钢的循环再生利用，是钢铁行业生产工艺当前的重要发展趋势。目前，我国DP系列废钢在电炉冶炼加料时通常采用吊篮式加料方式，需要不断打开炉盖与起降电极，存在着加料时间久、热量损失多、冶炼周期长、能电消耗高等显著问题，阻滞了短流程炼钢实现绿色生产、提质增效与节能降碳的进程，亟需推动装备技术的绿色低碳创新。

河南太行全利重工股份有限公司研发DP系列废钢预热连续加料输送成套设备，整体为电炉配套装置，是废钢料场与电炉之间的炉料输送系统。设备应用电炉高温烟气对废钢连续预热连续输送、高温烟尘净化等技术手段，利用电炉第四孔给电炉连续加料，同时通过电炉高温烟气等余热，对DP料槽内的废钢进行连续余热、连续入炉，以达到冶炼熔池平稳，实现缩短冶炼周期、节约电能、改善工作环境、降低工人劳动强度的目的。

图SEQ图\*ARABIC65DP系列废钢预热连续加料输送成套设备适用范围

二、创新点及相关技术内容

创新点1：实现四轴变频驱动和水平往复运动

传统废钢预热加料输送设备往往采用开放式或半封闭式的加料方式，废钢通常需要在加热炉外进行预热，然后通过输送设备送入熔池，造成工序冗长、影响钢材品质。此外，传统的废钢预热加料设备往往需要在不同的环节中进行输送、预热、熔炼等操作，缺乏智能化加料系统，导致加料量不稳定，影响了冶炼过程的稳定性和效率。为解决上述现实问题，同时提升冶炼效率与钢材品质，降低能源和物料损耗，项目采取以下措施实现四轴变频驱动和水平往复运动。具体而言：

项目采用全封闭连续式加料，废钢始终在熔池内，节省电极穿井时间，实现全程泡沫渣熔池操作、优化冶炼指标，提升钢材品质。打造高效节能废金属冶炼系统，采用推料助熔工序，实现输送、预热、熔炼一体化操作，减弱对电网的冲击。同时，研发可计量称重连续预热加料系统，实现根据钢液情况精准加料，稳定冶炼工艺，提高生产效率。

图SEQ图\*ARABIC66DP系列废钢预热输送流程示意图

创新点2：研发双工位多端转向和多炉供料的物料输送技术

传统废钢预热加料输送设备通常采用传热方式预热废钢，采用单一输送装置，限制了多炉共用、预热效果，使得普遍存在能量利用效率较低的问题。针对上述问题，项目研发了具有对流加热功能的振动输送设备，实施对流和辐射相结合的高效传热，提高了废钢预热效果；构建了多段转向废钢预热输送装置和双工位旋转链板输送机，实现多段组合、任意角度转向多炉共用的工艺要求；研发应用了高效物料预热输送装置，改变高温烟气流动方向，大幅提高物料预热能力和速度。

图SEQ图\*ARABIC67高效物料输送技术流程图

创新点3：实现主动在线气体监控

传统废钢预热加料输送设备通常缺乏主动式在线气体监测装置，采用传统除尘设备和烟气净化技术，使得高温气体的检测较难、电炉烟气二噁英难以抑制，以及烟气污染难以控制。为解决上述现实问题，项目开发了主动式在线气体监测装置，对高温气体进行快速采集、检测和反馈，为烟气净化提供随机监控数据。同时，项目采用温差式（急冷）抑制和除尘吸附技术，实现了电炉烟气二噁英的有效抑制和高效脱除。

图SEQ图\*ARABIC68主动在线气体监控流程图

三、经验总结与推广价值

DP系列废钢预热连续加料输送成套设备项目技术适宜于钢铁行业电炉、转炉、精炼炉等冶炼设备的废钢预热加料，实现了电弧炉冶炼过程中智能化、信息化高度集成，实现了连续加料、连续预热、连续熔化和连续冶炼的“四连续”高效绿色冶炼新工艺，形成了“连续加料-供电-供氧-余热-二噁英治理”技术集成。

根据河南太行全利重工股份有限公司测算结果，项目技术经济、环境与社会效益显著。在产量提升30%的基础上，冶炼时间平均缩短16-35分钟，电极消耗降低0