工业领域绿色低碳技术应用案例5 降低110吨熔炼炉天然气单耗项目.docxVIP

案例5降低110吨熔炼炉天然气单耗项目

主要完成单位：宝武铝业科技有限公司

主要完成人员：骈常顺、左爱武、杨金城、晏国胜、杨博、刘超、李峰

铝的生产涉及高温熔炼、电解等工艺，但铝业熔铸领域作为能源密集型工业部门之一，面临着能源消耗、环境排放和可持续发展等方面的挑战。其中，熔炼炉是铝生产过程中的关键环节、也是能源消耗的主要来源之一，降低熔炼炉天然气的消耗水平具有重要意义。

一、项目背景

降低熔铸炉天然气消耗在铝业熔铸领域面临着技术、成本、运维、工艺等多方面的挑战。传统不当的熔铸炉的设计和技术可能限制了能源效率，而引入新的节能技术将可能对生产工艺进行调整，需要确保产品质量和生产效率不下降。因此，为了减少能源消耗与碳排放总量，实现企业绿色低碳发展，亟需引进先进节能装置，采取技术改进措施，强化现场基础管理，降低吨铝天然气单耗。

宝武铝业科技有限公司研发降低110吨熔炼炉天然气单耗项目，旨在解决吨铝天然气消耗过高的现状。具体而言，宝武铝业熔铸厂的能源消耗以天然气为主，占熔铸厂能源消耗的70%左右，2021年110t熔保炉机组投产以来天然气单耗一直偏高，吨铝消耗最高达到112m3/T，全年平均消耗为103m3/T，而同等工况的铝加工企业天津忠旺吨铝消耗为92m3/T。为此，宝武铝业组织设备技术人员、工艺技术人员和现场操作人员组成攻关小组，通过理论分析、对标找差和现场观察，从人机料法环全方位排查影响因素，并逐一开展要因论证，大幅减少了吨铝天然气单耗，降低了企业生产成本和烟气排放量。

二、创新点及相关技术内容

创新点1：采用国际先进天然气节能技术

我国企业天然气的燃烧效率普遍未达国际领先水平，常应用陈旧的烧嘴技术，意味着每单位的天然气消耗量增加，而且燃烧不充分可能产生大量的未燃烧气体，进一步增加了能源浪费。并且，燃烧设备使用陈旧的烧嘴可能存在安全隐患，易发生泄漏、爆炸等危险情况，在更换新型烧嘴时面临着较长的检修时间与较高的费用，可能会延误生产计划，并增加维护成本。针对上述问题，项目采用国际先进节能技术，提高天然气燃烧效率。通过广泛调研，引入一套天然气大分子切割磁性装置，通过将天然气大分子族破碎为小分子，从而提高天然气燃烧效率。

图SEQ图\*ARABIC72安装节能器提高天然气燃烧效率

创新点2：改进创新蓄热系统

针对炉压控制不够稳定、炉压控制PID参数不合理，以及其导致的尾排烟气闸板频繁开启，大量高温烟气未经蓄热箱换热直接排放，造成能耗浪费等现实问题，项目通过调整烟道闸板控制程序，制定多种措施以提升炉压稳定性，大幅度减少了烟道闸板开启的频次和幅度。

图SEQ图\*ARABIC73提升炉压稳定性

创新点3：优化燃烧控制程序

传统燃烧控制程序通常专注于基本的燃烧调节和控制，通常从燃烧效率和排放控制角度进行调整，较少关注蓄热效率的优化。为优化上述现状，项目开展针对化改进，旨在提升蓄热体换热效率，以解决蓄热箱内蓄热小球易堵塞，以及其导致的阻力增大、烟气通量减少、造成能耗增加的问题，充分发挥蓄热箱的蓄热功能。对原有蓄热系统进行改进和创新，改进结构型式扩大蓄热小球装入量，优化蓄热小球直径，提升换热效率。

图SEQ图\*ARABIC74提升蓄热体换热效率

创新点4：调整烟道闸板控制程序

项目旨在优化燃烧控制模型，以充分考虑宝武铝业是以纯固态料的现实，完善对熔炼炉燃烧控制模型的设计、解放燃烧功率的限制（如排烟管道的排烟温度≥240℃，就会降低一个炉子的燃烧负荷输出功率，影响产量，进而造成吨铝消耗升高）。为此，指定专人自主消化吸收控制模型，通过大量的数据收集积累，找到了适合宝武铝业现状的空燃比、天然气最大流量值、炉气最高温度以及升温曲线。

图SEQ图\*ARABIC75优化燃烧控制程序

三、经验总结与推广价值

降低110吨熔炼炉天然气单耗项目结合现场生产实际，从减降企业经营成本问题入手，通过引入先进装备、模型的自主消化攻关、设备的自主改进等多措并举，以较短时间、较低成本实现了吨铝天然气单耗的降低。

根据宝武铝业科技有限公司测算结果，项目取得了较好的经济效益和环境效益，减少了碳排放，助力国家绿色低碳发展，有利于树立企业形象，同时减少了企业能源消耗成本，增加企业社会竞争力。项目完成以来，110T熔保炉2023年一季度吨铝天然气单耗从103m3/T降到75m3/T左右，同比2022年同期降低了27%以上，按照单炉年产量10.89万吨，三门峡地区天然气单价3.38元/m3来计算，每年节省天然气305万m3，可实现直接经济效益1000万元/年以上，二氧化碳减排达到6000吨/年。

截至2021年12月，全国金属冶炼设备产量为81496吨，同比下降7.2%，其中应用天然气的熔炼炉作为政策与能源共同作用的产物仍然