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化工（危险化学品）企业常见物的不安全状态清单（102条）

（一）工艺专业（27条）

1.温度、压力、液位等超控制指标运行。

2.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。

3.内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。

4.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测

系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间

少于1个月。

5.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。

6.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。

7.同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。

8.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功

能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。

9.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。

10.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。

11.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。

12.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、

声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。

13.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全

泄压设施不完好。

14.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，

且安全阀的出口管道未充氮。

15.氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。

16.火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有

可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不

符合要求。

17.操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。

18.安全联锁不完好或未正常投用。

19.摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。

20.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报

警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。

21.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。

22.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储

罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。

23.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极

度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排

放系统或处理排放系统。

24.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。

25.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚

物的措施。

26.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。

27.操作规程、应急预案等未发放到岗位。

（二）设备专业（37条）

28.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅

封。

29.压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆

破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。

30.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。

31.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的

安全阀、爆破片出口设在室内。

32.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。

33.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。

34.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。

35.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。

36.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、

双阀等措施。

37.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不

清楚、油杯缺油。

38.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。

39.未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。

40.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。

41.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接

地未进行定期检测。

42.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易

燃、易爆和腐蚀性物品。

43.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水

措施不落实。

44.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管

道充装系统。

45.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。

46.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲