建设工程—堆石坝填筑料级配控制施工工法工艺.docx

复杂地质条件堆石坝填筑料级配控制施工工法

1、前言

近年来，堆石坝建设施工过程中，填筑料的颗粒级配是影响堆石坝建造过程中重要指标之一。填筑料开采爆破技术要求相较于通常的开挖爆破其标准化、合理化及规模化要求高。

抽水蓄能电站上水库混凝土面板堆石坝填筑料源来自库盆开挖区，库盆为、东、三面环山的开挖区，库盆西侧、北侧出露基岩主要为崇礼岩群谷咀子岩组麻粒岩，库盆东侧出露基岩主要为中太古代麻粒岩，三大区域试验过程中，东西两侧（左右岸）岩石条件差异大，地质条件复杂，东侧（右岸）整体裂隙发育，岩体完整性较差，岩体构造带较为严重，局部为碎裂结构，相互切割。北面区域岩石条件整体优于东面区域，岩体完整性较好，无大构造，节理裂隙较发育。西侧（左岸）岩石条件完整性较差，岩石强度低，且岩体破碎。

合理的爆破设计是大坝主/次堆石填筑料级配控制的直接条件，通过不同地质条件、岩体结构及岩石强度进行现场爆破试验，从钻孔机械、孔间距、装药结构、联网堵塞等方面，在复杂地质条件下动态控制填筑料爆破参数，保证坝料级配无超径大块石，岩石具有一定的抗压强度，从而满足堆石料碾压后能达到较高的技术指标及填筑标准。

2、工法特点

2.1堆石坝填筑料开挖爆破梯段高度

根据大坝主/次堆石填筑料开挖料源区域整体地质情况、岩石条件、边坡设计梯段高度及爆破试验结果最终确定堆石坝填筑料开挖梯段高度为10.0m。

2.2分条件动态采用施工机械

爆破区域岩石条件较差，裂隙发育严重，岩石强度低为软岩时，选取钻孔直径较大机械，选用JK590液压潜孔钻机，钻孔孔径φ110mm；边坡预裂钻孔及爆破区域岩石条件较好为硬岩时选取钻孔直径较小机械，选用阿特拉斯D7液压钻机，钻孔孔径φ90mm；动态根据岩石条件进行机械选择，从而防止钻孔过程中产生卡钻现象及塌孔现象，通过便携式等距离爆破孔钻孔装置，准确定位打孔位置，进一步提高钻孔准确性及施工效率，保证粒径级配满足设计要求。

2.3分条件动态选用爆破参数

根据大坝主/次堆石填筑料料源开采区域不同地形地貌、岩石特性进行各区域爆破钻孔、装药结构、爆破联网等试验。总结以下适应复杂地形、多变岩石条件的爆破设计及爆破参数，保证后续大坝高峰期填筑施工时施工效率。

岩石条件差且裂隙严重发育，岩体夹层较为严重时，爆破面积选择小区域，采用间排距3m×2.5m布孔方式，单孔装药0.50kg/m3，双堵塞爆破参数；岩石条件较好时，采用间排距3m×3.5m布孔方式，单孔装药0.45kg/m3，双堵塞爆破参数；采用毫秒微差挤压爆破，采用连续耦合装药。

2.4预裂效果良好，开挖体型完整

通过库盆边坡爆破试验预裂效果分析，采用不耦合间隔装药，竹片绑扎，预裂间距1m；单孔药量：（底部加强）3×300g+（间隔装药段）12×300g的预裂参数预裂效果明显，炮孔残孔保留率不低于80%，且炮孔附近岩石未出现严重的爆破裂隙，较传统边坡预裂效果理想。

图2.4-1预裂孔装药结构及现场效果图

2.5填筑料爆破颗粒级配均衡、效率高

复杂地质条件下填筑料动态调整爆破设计与传统的单一爆破设计相比较，爆破效率高，减少二次处理，提高利用率，大坝填筑料颗粒级配试验分析曲线在设计允许范围之内，级配均衡，爆破后填筑料满足设计指标。

复杂地质条件下采用动态调整爆破设计单孔双堵塞段控制爆破颗粒分析试验报告见图2.0.3-1、2.0.3-2，采用传统单一爆破设计爆破颗粒分析试验报告见图2.0.3-3、2.0.3-4。

图2.0.3-1图2.0.3-2

图2.0.3-3图2.0.3-4

2.6装药量小、环保要求控制高

相比传统开挖爆破手段，动态调整爆破设计装药量有效控制，可减少炸药爆炸产生的废气污染及废气排放量。

2.7施工进度提高，经济效益明显

传统大坝主/次堆石料开挖爆破单孔装药约为0.50kg/m3～0.55kg/m3，抽水蓄能电站上水库混凝土面板堆石坝填筑料通过本工法爆破单孔装药可有效控制为0.45kg/m3～0.50kg/m3，爆破参数可调整性高，该工法通过试验阶段的全面数据总结，超径石控制理想，有效减少大坝填筑料二次处理数量，节约人工、设备投入成本，缩短施工周期，提高施工效率，经济指标明显。抽水蓄能电站上水库混凝土面板堆石坝填筑料设计395.0万m3，计划填筑期20个月（考虑冬休期8个月），目前采用复杂地质条件动态调整爆破设计进行爆破施工，月填筑强度可达38.00万m3，填筑工期可提前2个月。

3、适用范围

本工法适用于水利水电行业堆石坝填筑施工及现阶段大力发展的抽水蓄能电站建设。

4、工艺原理

堆石坝主/次区填筑施工为保证大坝填筑施工质量，现场进行坝料级配专项爆破试验，从而确定大坝