车削中心圆周均布孔加工角度偏差问题的分析与解决.docxVIP

在808DT车削中心上进行某工件上圆周均布的钻孔加工，加工后检测孔间壁厚不均，即孔分布存在角度偏差。针对此问题，分析和判断产生偏差的原因，并进行量化推导，提出壁厚偏差同偏心距之间的数学关系式，并进行有效简化，以方便生产一线的快速判断。

1??序言

工件加工后出现精度超差，原因可能有多种，如机床装配、定位误差、传动磨损、系统参数、热变形、间隙及工艺等[1-3]。如果逐项排查和验证，势必会带来巨大的工作量，降低工作效率。本文以808DT型车削中心（见图1）偏心钻孔为例，先进行一些简捷的因素排查，然后根据分析精度误差的特点，重点判断定位某些可能偏差因素，并进行量化分析该因素与其所致加工偏差的具体函数关系，再去检测该项因素偏差的具体数值，并与工件精度检测结果对比，帮助排查和判断加工偏差是否由该项因素所致。该方法有助于快速分析、精确定位导致加工偏差产生的因素。

图1808DT型车削中心

2?原因分析

如图2所示，808DT车削中心钻削加工圆周均布的5个孔。工件装夹于机床主轴的偏心卡盘上，装夹定位后，即可使主轴中心与工件上某一孔中心重合，钻头装夹于机床刀塔上，然后主轴旋转进行钻孔加工。每加工完一个孔后，由系统控制刀塔动力头上的卡爪，实现工件上各个孔的加工定位切换，即将相邻的下个孔中心旋转定位于与主轴偏心卡盘中心重合，钻第2个孔，依次加工直至完成第5个孔。加工完成后经检测，孔间距壁厚不一致：按孔的加工顺序，孔1和孔2、孔2和孔3、孔3和孔4、孔4和孔5之间的这4个壁厚是一致的，但是孔5和孔1之间的壁厚尺寸要小0.2mm（见图2）。这说明孔的加工存在位置度偏差——圆周分布角度偏差。

图2加工工件孔间壁厚存在偏差

加工问题原因分析和排查如下。

1）系统和驱动可能性的排除。检查系统参数无误，采样动力头分度时的指令脉冲与实际脉冲是一致的。

2）电动机和机械传动可能性的排除。更换新的电动机，将电动机侧同步轮重新校正安装，试加工，孔分布角度偏差仍然存在。

3）主轴偏心卡盘中心（即工件中心）与动力头中心不重合。

为了精确定位问题的原因，且避免此处较为繁琐的机械拆卸调整验证，现对两中心（主轴偏心卡盘中心和动力头中心）不重合与孔分布角度偏差、孔间壁厚偏差之间进行定性和量化分析，建立两中心偏心距和壁厚偏差之间的数学关系式。同时，检测实际的两中心偏心距大小和壁厚偏差大小。两者相互验证。

3?中心不重合对孔分布角度偏差影响的量化分析

3.1分析与计算

两中心不重合与加工后孔分布角度偏差之间的几何关系及简化示意如图3、图4所示。

图3两中心不重合与加工后孔分布角度偏差之间的几何关系

图4两中心不重合与加工后孔分布角度偏差之间的几何关系简化示意

推导计算过程如下。

1）设已知量。Y向偏差距离为dy（此处设为卡爪在Y正向偏心，负向偏心计算原理和过程同此）；工件中心到加工孔的中心设计距离为R。

2）设未知量。实际加工相邻两孔间距夹角为α?加工（即工件中心到相邻两孔中心连线的夹角）；动力头卡爪中心到加工孔中心的距离为R卡爪。

3）公式推导所用其他变量的几何含义，可参看图3和图4中所示。

计算过程如下。

由图3、图4可知，?R卡爪?=（R2+dy2）1/2，α1=arctan（R/dy），α2=α1－72°，d=R卡爪sinα2，α3=arcsin（d/R），可计算得

α加工=90°－α3=arccos（d/R）=arccos｛（R2+dy2）1/2sin[18－arctan（dy/R）]/R｝?（1）

进一步得孔间壁厚偏差s的计算公式

s=｜arccos｛（R2+dy?2）1/2sin[18－arctg（dy/R）]/R｝－72｜πR/180??（2）

因为dy（Y向偏差）和R（理论孔加工均布圆周半径）为已知量，则由式（1）可计算得实际加工的相邻两孔的夹角值α?加工，由式（2）可计算得壁厚偏差（说明：动力头卡爪和主轴卡盘交接时，在两爪交接而都未放松的过程中，会存在因非同心而导致的较小扭矩，上述算式的推导过程，将此忽略或理想化）。

3.2进一步简化计算

式（1）、式（2）较为复杂，不便于直观计算和实际应用，因此利用麦克劳林公式对式（1）进行近似简化。利用matlab软件，直接取函数α?加工（dy）的麦克劳林级数，取至其1阶导数，即

α?加工（dy）=α?加工（0）+α?加工（0）dy=2π/5+dy/R+f?(θdy)?dy?2/2!????（0＜θ＜1）????（3）

则最终简化为

α?加工≈2π/5+dy/R????????（4）

式（4）的计算结果中，α?加工的单位为弧度；式（1）的计算结果中，α?加工的单位为度。式（1）的2阶导数在[dy，0]或[0，dy]内具有单调性，所以其余项即近似后的误差